Именно в поддонах хранят и перемещают продукцию, поэтому ни одна крупная производственная компания, ни один торговый или логистический центр без них не обойдутся. Изготовление поддонов часто бывает более выгодным, чем производство продукции, укладываемой на них. Для создания какого-либо товара нужно множество сырьевых ресурсов, тару же обычно делают из одного компонента. Сам производственный процесс незамысловат - не нужны высокотехнологичное оборудование и квалифицированные мастера. Месячная прибыль при этом может составлять от нескольких миллионов рублей.
Спрос на тару стабильно высок независимо от сезона, экономической обстановки в стране. Еще один положительный фактор - дороговизна импортных поддонов. Законодательством РФ введен ряд ограничений на ввоз деревянной тары в страну (к примеру, платный фитосанитарный осмотр на таможне). Поддоны из пластика или металла контролю не подвергаются, однако стоят в разы дороже отечественных аналогов, поэтому непопулярны.
Виды поддонов
В зависимости от назначения и специфики эксплуатации поддоны делят на:
- Одноразовые и многоразовые;
- 2-заходные и 4-заходные (для автопогрузчика);
- Со складной либо жесткой конструкцией;
- Однонастильные или двухнастильные.
В качестве материала для изготовления паллет используют дерево, пластик, металл, картон.
Деревянные производят из любой древесины, защищенной специальными составами. Готовое изделие подвергается термической и технологической обработке, что продлевает срок его службы. Продукция проста в производстве и имеет умеренную цен.
Пластмассовые легче деревянных, удобнее. Их просто мыть и дезинфицировать. В зависимости от характеристик смолы получаются разные по прочности изделия. Дороже поддонов из дерева.
Металлические отличает высокая температура плавления, за счет чего они подходят для эксплуатации в агрессивных средах. Очевидно, что поддоны из металла гораздо устойчивее как деревянных, так и пластиковых, способны выдерживать тяжелые грузы.
Картонные поддоны идеальны для перевозок на дальние расстояния. Их минус - проницаемость влаги. Из-за хрупкости не подходят для многоразового применения.
Наиболее рентабельным в «упаковочной» нише является производство поддонов из дерева - тара универсальна и имеет низкую себестоимость. Об этом бизнесе пойдет речь в статье.
Конструкция поддонов
Распространенные стандарты:
- Европаллет (EUR-паллет). Верхняя часть поддона состоит из 5 чередующихся узких (100 мм) и широких (145 мм) досок. Внизу 3 доски - 2 узкие и широкая посередине. Обязательно должны быть фаски на уголках.
- Финпаллет (FIN-паллет). Сверху 7 широких (120 мм) и узких (100 мм) досок. Низ как у европаллета. Фаски на углах обязательны.
- Грузовой паллет 800×1200 мм для многоразового использования. Выполнен так же, как европаллет.
- Грузовой паллет для многоразового использования 1000×1200 мм. Конструкция такая же, как у финпаллета.
В стандарте ISO 6780 паллеты классифицируются на шесть типоразмеров, но популярнее всего тара 1200*800 мм и 1200*1000 мм.
Потенциальные клиенты
Паллеты используют для транспортировки, комплектации, складирования, хранения пищевых и непищевых товаров. Они облегчают перемещение любых, в том числе тяжелых и крупногабаритных грузов по территории склада. То есть они используются везде, где осуществляются складирование, перемещение, погрузка и разгрузка товаров.
В частности:
- При транспортировке молочной и хлебобулочной продукции, овощей, фруктов.
- Для перемещения продукции по ленточному конвейеру. Использование поддонов облегчает труд работников и сохраняет продукты в целостности.
- При реализации продукции.
Из деревянных поддонов, «ушедших в отставку», некоторые умельцы создают стулья, столы, диваны, даже мягкие уголки, а садоводы выращивают в них рассаду.
Спектр отраслей широк: сельское хозяйство, предприятия пищевой и непищевой промышленности, обработка и транспортировка продукции, розничная и оптовая торговля. Изготовление поддонов со складными угловыми стойками, позволяющими укладывать паллеты друг на друга без повреждений транспортируемых товаров, поможет сделать бизнес прибыльнее. В таре такого типа заинтересованы организации, которые перевозят шины для автомобилей.
Торговать поддонами в розницу не очень целесообразно, поэтому ищите покупателей среди крупных предприятий. Покупатель найдется всегда, ведь в любом регионе есть магазины, рынки, склады, фермерские хозяйства и промышленные компании.
Ручное производство паллет
Ручной процесс отличается низким уровнем производительности. Такие паллеты неохотно приобретают крупные организации. Зато расходы сведены к минимуму. Оправдан он лишь на начальном этапе. Можно сделать за смену около 50-80 штук. Для производства нужны лишь древесина, гвозди, пила, молоток и усилия одного рабочего (или более, если заинтересованы в увеличении объемов производства).
Технология не требует специализированных знаний и умений, для ее выполнения всегда найдутся работники. Мини-цех можно открыть даже в гараже - организовать работу, наняв 2-х мастеров (сколотчиков) и 2-х подсобных рабочих (для торцовки, сортировки, погрузочно-разгрузочных работ). Еще меньше затрат потребует бизнес по ремонту готовых поддонов, их перепродаже.
Полуавтоматизированный производственный процесс
Для изготовления поддонов полуавтоматическим способом используют гвоздезабивные пистолеты («нейлеры»).
Они бывают 3 типов:
- Пневматические. Нужен компрессор и доступ к электросети.
- Электрические. Нужен доступ к электросети.
- Газовые.
Также необходим специальный монтажный стол для сборки поддонов, станок для обрезки уголков, комплексная линия для сборки. Дополнительное оборудование позволяет достичь производительности от 300 до 600 единиц за смену.
Автоматизированный производственный процесс
Автоматическое производство намного продуктивнее ручного и полуавтоматического способов, но затраты внушительные.
Технология проста: если есть нужное оборудование, вся работа проходит в автоматическом режиме. Этапы таковы:
- подготовка заготовок для кубиков и настила;
- обрезание досок;
- торцовка деталей;
- сбор конструкции.
При использовании одного гвоздезабивного аппарата можно изготовить 1,5-2 деревянных паллет в минуту, то есть 90-120 поддонов за час. Для линии необходимы два оператора плюс водитель погрузчика. Если станок оснащен двумя гвоздезабивными аппаратами, создается 300-420 поддонов в час. Должны быть задействованы 5-6 операторов и 2-3 водителя погрузчиков. Это уровень средне- и высокопроизводительных компаний.
Российские фирмы, выпускающие деревянные поддоны, обязаны соблюдать ГОСТ 9557-87. Его требования идентичны требованиям европейского стандарта UIC 435-2, поэтому можете смело называть свою продукцию европаллетами. Потребители будут уважать ещё больше.
Для налаживания производственного потока заранее найдите поставщиков сырья. В качестве сырьевой базы используются гвозди, бруски из цельного дерева, доски 2-го или 3-го сортов. Для шашек допустимо задействовать производственные отходы. Лучшее решение для сырьевых закупок: заключить договора с лесопилками, реализующими обработанную древесину. Иначе придется тратиться ещё и на шлифовальные машины.
Производство поддонов деревянных размеров 1200*800 мм и 1200*1000 мм с точки зрения технологии схоже, поэтому на одной линии можно одновременно выпускать изделия нескольких типов. Изготовлением таких размеров, как 1200*1200 и 1140*1140, рекомендуется заниматься «под заказ» из-за невысокого спроса на них.
Оборудование
Скрупулезный подход к выбору оборудования - залог его долгой эксплуатации и экономии капитала в перспективе. Есть два варианта: купить новую либо бывшую в употреблении линию. Суммы порой существенно различаются: одна новая может стоить, как две-три б/у линии. Ее ключевой узел - гидравлическая гвоздезабивная ленточная машина. Все остальное является вспомогательным.
Машина 80-го года в хорошем состоянии - оптимальный вариант. Стоимость демократична - от € 8000-9000 до € 15000. Иногда цена линии может доходить и до € 75000-80000. Современные установки стоят € 100000-300000.
В бизнес плане мы делаем упор на небольшой стартовый капитал, поэтому рекомендуем приобретать б/у линии 80-90-х годов. Покупка новой линии 2000-го года выпуска, по нашему мнению, нерациональна.
Помимо основного нужно дополнительное оборудование. Это фрезеровочная машина для продольных заготовок (подойдет б/у) - € 9500-11000, гидравлический транспортер выгрузки - € 12000-13000 и оборудование для обрезки углов - € 18000-21000.
Сколько денег уйдет на запуск бизнеса
Статьи расходов:
- Б/у линия 80-90 года выпуска - 800 000 рублей;
- Гидравлический транспортер - 600 000 рублей;
- Машина для обрезки улов - 800 000 рублей;
- Фрезеровочная машина - 500 000 рублей;
- Аренда и подготовка производственного помещения - 100 000 рублей;
- Сырье - 300 000 рублей;
- Коммунальные платежи - 50 000 рублей;
- Налоги - 10 000 рублей;
- Заработная плата рабочим - 150 000 рублей;
- Сбор документов, оформление, лицензирование - 20 000 рублей.
Итого: 3 330 000 рублей.
Рентабельность производства
Среднерыночная цена одного деревянного поддона - 270 рублей. Бюджетная линия, выпускающая поддон за 2 минуты, за 8-часовую смену изготовит 240 единиц. За месяц (21 рабочий день) - 5040 единиц. Прибыль - 1 360 800.
Расчет чистой прибыли: 1 360 800 - 300 000 (сырье) - 50 000 (помещение) - 50 000 (коммунальные) - 10 000 (налоги) - 150 000 (заработная плата) = 800 000 рублей. Срок окупаемости первоначальных вложений составит 4 месяца.
Есть способы увеличить прибыль в несколько раз. К примеру, организовать работу в две смены, оснастить производство инновационными технологиями.
Плюсы и минусы бизнеса:
На сегодня в нише производства тары успешно обосновались самые предприимчивые бизнесмены и инвесторы. Но, как показывает анализ, рынок заполнен лишь наполовину, поэтому жёсткой конкуренции вы здесь не встретите.
Рентабельность во многом зависит от стоимости сырья. Оптимально открывать производство в регионах с развитой деревообрабатывающей промышленностью. Идеально, если там будет свой комбинат по переработке древесины. Используйте все способы охватить максимум целевой аудитории - реклама в интернете, СМИ, на радио, презентации. Также ищите пути расширения объемов производства - чтобы получать ещё больше прибыли.
И напоследок: оптовые покупатели охотнее сотрудничают с юридическими лицами, чем с индивидуальными предпринимателями, поэтому лучше зарегистрировать фирму как ООО.
Как известно, производство вспомогательных компонентов для товаров, например, тары, упаковочных и т.п. материалов зачастую оказывается выгодней и более рентабельным, чем собственно производство этих товаров. Объясняется это просто: тара производится, как правило, из одного материала, и не требует сложной обработки, сам же товар может быть многосоставным и производиться с применением высоких технологий.
Если же говорить о российском рынке паллет, то бизнес по их изготовлению - один из наиболее востребованных и выгодных по сравнению со многими другими направлениями.
Дело тут не только в том, что множество организаций самых разных сфер производства (а также некоторые торговые фирмы) активно используют деревянные поддоны и часто обновляют их парк. В производстве паллет есть один небольшой момент, существенно облегчающий жизнь российским производителям этой тары: импортные поддоны не только дороже отечественных, но и их ввоз на территорию Российской Федерации сопряжен с определенными трудностями, в частности, при таможенном оформлении паллет требуется проходить платный фитосанитарный контроль на границе.
Пластиковые и металлические паллеты такой контроль не проходят, но стоят они значительно дороже и поэтому в нашей стране «не прижились». Качество же российских поддонов ничем не уступает т.н. «европаллетам», при условии, конечно, не ручного и кустарного, а машинного и промышленного производства.
В зарубежных странах производство паллет стандартизировано (стандарт UIC 435-2),а их обязательная фабричная сборка даже регламентируется рядом законов. Действительно, поддоны, произведенные на специализированных линиях получаются более качественными, чем при ручной сборке, не говоря уж об их геометрии.
В России обязательная машинная сборка необязательна, хотя ГОСТ 9557-87 повторяет европейский стандарт практически слово в слово. Все технические моменты – допуски, припуски, толщина, количество гвоздей, фаски и т.д. в UIC 435-2 и ГОСТ 9557-87 одинаковы. Поэтому, выпуская поддоны по отечественным государственным стандартам, можно смело называть их «европаллеты» – это существенно повысит спрос на них, ведь товары зарубежных, особенно европейских, стандартов пользуются большим спросом в России.
Технология и оборудование для производства паллет
Но каким бы востребованным и выгодным ни было производство паллет (деревянных поддонов), при открытии собственного бизнеса особое внимание следует уделить выбору оборудования по их производству. Существует два варианта оснащения цеха по производству паллет: покупка оборудования бывшего в употреблении и оборудования нового.
В принципе, выбор зависит от ваших финансовых возможностей, хотя наличие стартового капитала, достаточного для приобретения новой линии не означает автоматическое приобретение оной. Если рассмотреть предложения по бывшим в употреблении линиям внимательно, можно подобрать за ту же сумму две, три и даже более линий.
Технология производства поддонов предельно проста, поэтому ее подробное описание в этой статье мы опустим, ограничившись кратким. В шаблоны гвоздезабивной машины закладываются заготовки – доски и шашки или бруски. Сбивка ножек поддона с основной частью происходит за один проход в двух разных шаблонах. Шаблон с ножками подается после забивки гвоздей назад оператором гвоздезабивной машины, и сбитые ножки перекладываются в основной шаблон, который после сбивки в нем поддона проходит дальше.
Желающие могут просмотреть ролик, показывающий работу линии по производству паллет, размещенный в конце статьи. Главное, что нужно понять, – это то, что главным и практически единственным узлом этой линии является гидравлическая гвоздезабивная ленточная машина. Остальное оборудование считается дополнительным.
Итак, по ценам на гвоздезабивные машины бывшие в употреблении можно сказать, что они варьируются очень широко. На вторичном рынке можно найти даже аппараты 1980-х годов выпуска! Причем даже им не стоит, не уделять внимания – следует лишь помнить, что срок работы подобного оборудования до капитального ремонта – около 10-12 лет, а в идеальном случае такой ремонт проводится каждые 8-9 лет.
Если машина выпуска 1980-х годов надлежащим образом обслуживалась в течение срока своей службы, то ее можно смело приобретать, тем более, что цена на такие экземпляры весьма невысока: приблизительно от € 8000-9000 до € 15000 , а в отдельных случаях (хотя они, конечно, скорей исключение, чем правило) стоимость линии для производства паллет в очень хорошем состоянии доходит и до € 75000-80000 .
Машины производства следующего десятилетия, то есть 1990-х годов уже не считаются даже устаревшими – этот сегмент наиболее плотно забит предложениями, весьма близкими по ценам к линиям производства 2000-х годов: разброс цен на модели последнего десятилетия прошлого века – приблизительно от € 16500 до € 140000 [от 0,7 до 6 млн руб.]; линии же этого века выпуска оцениваются в пределах € 100000- € 295000 – практически неотличимо от новых в верхней границе.
Как видно, предпочтение следует отдавать вариантам 1980-90-х годов, как наиболее выгодным. Покупать же линию 2000-х годов по цене новой просто нерационально.
Новые линии для производства поддонов обычно предлагаются в двух вариантах: оснащенные одной гвоздезабивной машиной (производительностью 1-2 паллета в минуту) или на основе двух таких машин, смонтированных в конвейер (производительность – 5 паллет в минуту). Первый вариант обойдется примерно в 11,5-12 млн. руб., второй же – порядка 17,5-18 млн руб.
Кроме основного, требуется некоторое дополнительное оборудование, которое смело можно брать бывшим в употреблении – используется оно менее, чем на 80% от своей действительной мощности. К такому оборудованию для производства паллет относится фрезеровочная машина для продольных заготовок – € 9500- € 11000 , гидравлический транспортер выгрузки – € 12000- € 13000 и машина обрезки углов – € 18000- € 21000 .
Для производства поддонов требуются бруски из цельной древесины, или клееные из опилок шашки, доски II - III сортов, нарезанные в соответствии с требуемыми размерами паллет, и гвозди. Характеристики каждого из компонентов можно узнать из ГОСТ 9557-87.
Идеальным вариантом будет, конечно закупка сырья на предприятиях по деревообработке: лесопилках, и т.п., иначе, скорее всего, придется приобретать дополнительное оборудование по роспуску и раскрою цельной древесины – пакетный торцовочный аппарат и т.п., так как готовые полуфабрикаты существенно повышают себестоимость поддона. Иногда (в частности, для шашек) можно использовать отходы производства.
Технология производства поддонов предусматривает их изготовление из сырой доски с последующей сушкой в специальных сушильных камерах вместительностью 400 куб. м и более. Во время сушки поддон также пропитывается антисептиками.
Рентабельность и перспективы развития бизнеса по производству поддонов
Рентабельность производства паллет зависит только от одного фактора – стоимости сырья для их изготовления. Поэтому такой бизнес лучше начинать как минимум в регионах с развитой деревообрабатывающей промышленностью, а в идеальном случае – вообще при деревообрабатывающем комбинате – это сократит расходы как на собственно сырье, так и на его перевозку. Кроме того, среди клиентов деревообрабатывающего комбината обязательно найдутся и дополнительные покупатели поддонов.
Стоимость некондиционной, необрезной и полуобрезной доски требуемого размера – 3-4 тыс. руб. за куб. метр. Брус для напилки шашки несколько дороже – от 4-5 тыс.руб. за куб. метр, хотя его требуется гораздо меньше. А вот клееные из опилок шашки обойдутся примерно в 1,5-2 раза дешевле. Исходя из этих цен, себестоимость одного паллета буде колебаться от 200 до 250 руб., в среднем, например, 225 руб. Продажная стоимость поддона – около 265 рублей в среднем.
Таким образом, доход с одного паллета примерно равен 40 руб. Линия, производящая 3 поддона за 2 минуты, в день из выпустит более 700, а в месяц – более 17 тыс. Прибыль в таком случае составит более 700 тыс.руб. Годовой доход – примерно 8,5 млн руб., за вычетом налогов, заработной платы рабочим, расходам по коммунальным платежам и др. чистая прибыль составит никак не меньше 4,5-5 млн. руб. в год. Это если работать в одну смену. Если же используется, например, линия с двумя гвоздезабивными машинами, выпускающая 5 поддонов в минуту, и работающая в 3 смены, чистая прибыль порядка 120-150 тыс.руб. – в день или где-то 3,5 млн. руб. в месяц!
Точка безубыточности при первой описанной схеме наступает примерно через 2,5-3 года. Если работать в 2 смены – соответственно вдвое меньше. При использовании второй схемы вложенный в оборудование капитал окупается меньше, чем за год, разумеется при условии мгновенной продажи всех выпущенных поддонов, то есть в идеальных условиях.
Паллет – это площадка для погрузочно-разгрузочных работ при использовании вилочной тележки или погрузчика или просто поддон.
Если в союзе поддоны делали с помощью рук и подручных средств, то в Европе пошли дальше и выполнили автоматизацию данного процесса. Это связано с общей автоматизацией производства, так как повсеместно стали применятся автоматические линии и геометрически не правильный паллет мог остановить на некоторое время всю линию, от чего страдала продуктивность.
Сегодня автоматизированные линии активно используются в России, многие предприниматели готовы платить больше за качественные и изготовленные по госту паллеты. Риск не запланированных остановок хочется исключить изначально.
Оборудование для производства поддонов
Существуют автоматические и полуавтоматические линии по производству паллет. Наиболее выгодной для небольшого производства будет использование полуавтоматической линии производящей 1.5 паллета в минуту, обслуживается 2 операторами и вилочным погрузчиком и 2 гвоздезабивных машин 5 поддонов в минуту. Такую линию смогут обслуживать 4-6 человек. Размеры оборудования 6 м длина, 2 ширина, 3 высота и стоимость от 5 млн. р.
Европейская автоматическая линия стоит дороже и имеет большую производительность 650 за смену и стоит от 10 млн., самым большим ее преимуществом является способность работать до 11 без капремонта при правильной эксплуатации.
Для изготовления паллетов понадобится правильно напиленные бруски и доски 1-3 сорта. Удобнее всего размещать производство на лесопилке или на деревообрабатывающем предприятии. Данный фактор сильно влияет на рентабельность, не стоит завозить сырье из далека, которое, по сути это отходы.
Производство поддонов имеет особенности
Специалисты в сфере обработки дерева рекомендуют производить заготовки с помощью пакетно торцовочного аппарата. Такое оборудование для производства поддонов не составит труда найти по низкой цене. Длю производства можно использовать как сырую, так и сухую доску. Но по стандартам готовый паллет нужно сушить в собранном виде. Для этого существуют специальные термические камеры размером в 400 метров кубических.
Можно производить поддоны по ГОСТу 9557-87 или по Европейскому UIC 435-2 отличаются они только европейским клеймом EUR и EPAL.
Производство поддонов по ГОСТу даст Вам преимущества над конкурентами, большинство предпринимателей закупают именно такие паллеты, ведь они долговечнее и качественнее.
Окупаемость составляет полтора года, зависит напрямую от стоимости сырья. К примеру, доска стоит от 4,5 тыс., а брус от 5 тыс. Один поддон стоит 200 р., таким образом, при загрузке в 80% бизнес принесет вам 4 млн. в год чистой прибыли. При использовании линии с двумя машинами получится 12 млн.
производство поддонов видео
Поддон представляет собой изготовленную из дерева платформу для складирования и транспортировки на ней различных грузов с применением специального погрузчика. Поддоны стандартными габаритами 800х1200х144 мм наиболее широко используются и называются европоддонами.
В производстве европоддонов используют обрезной пиломатериал низкого качества транспортной (менее 24%) или естественной влажности, произвольной породы (ель, сосна, осина, ольха), соответствующий требованиям 2, 3 сорта, а также отходы шпалопильных и лесосечных лесозаготовительных цехов.
Настил поддона изготавливают из доски толщиной 22 мм. Он состоит из пяти чередующихся по порядку досок - широкая (шириной 145 мм), узкая (100 мм), широкая, узкая, широкая. Зазор между досками не должен превышать 4,5 сантиметра, длина настила - 1200 мм (-1/+2 мм).
Европоддон собирается на девяти шашках ("кубиках") - крайние 6 имеют размер 78х100х145 мм, средние три 78х145х145 мм (-1/+2 мм).
Для сборки европоддона используют винтовые либо ершеные (с поперечной насечкой) гвозди размером 3,5х70 мм, 3,5х90 мм и 2,5х55 мм.
Выбор оборудования для производства европоддонов
Технология производства европоддонов достаточно простая. Она заключается в сборке готовых изделий из напиленных в размер брусков и шашек с применением гвоздей.
Производство европоддонов лучше всего организовывать при лесопилке или рядом с деревообрабатывающими предприятиями, которые будут поставлять сырье. В противном случае высокие расходы на доставку пиломатериалов, которые в основной своей массе являются отходами деревообрабатывающего производства, сделают бизнес нерентабельным.
Что касается выбора оборудования, то оптимальным вариантом в плане цены и качества можно назвать полуавтоматическое оборудование.
Сегодня на рынке представлено огромное количество станков российского и зарубежного производства, стоимость которых начинается от нескольких тысяч долларов. Производительность линии по производству европоддонов выбирается в зависимости от объема инвестиций и спроса, который есть в конкретном регионе.
Сегодня наибольшее распространение получили полуавтоматические линии с производительностью 1-2 поддона в минуту. Для их обслуживания достаточно двух операторов и одного небольшого вилочного погрузчика.
Сколько можно заработать на производстве поддонов?
Рентабельность производства европоддонов зависит главным образом от стоимости сырья. Начинать такой бизнес в регионах, где слабо развита деревообрабатывающая промышленность, нет никакого смысла, поскольку себестоимость поддонов будет неконкурентоспособной. А вот размещение производства при деревообрабатывающем комбинате - идеальный вариант.
При средней себестоимости европоддона в 200 рублей его рыночная стоимость составляет порядка 250 рублей. Линия, производящая 1 поддон в минуту, в день способна выпустить более 500 штук, а в месяц - более 10 тысяч. Прибыль в таком случае составит более 500 тысяч рублей в месяц.
Изготовление вспомогательных составляющих для основной продукции иногда выгодней, чем производство этой продукции. На российском рынке из всей «упаковочной» тары самой выгодной бизнес идеей можно назвать производство деревянных поддонов и паллет – площадки для хранения товара и осуществления погрузочно-разгрузочных работ. Сегодня ни одна компания, независимо от сферы деятельности, не обходится без них.
Потенциальными потребителями могут стать фермерские и сельскохозяйственные предприятия, продовольственные рынки, строительные фирмы, торговые центры.
Рентабельность бизнеса зависит только от одного фактора – цены сырья для ее изготовления. Поэтому выгодней открывать дело в регионах с развитой деревообрабатывающей промышленностью.
Этапы реализации
Для начала работы нужно определиться с сырьем. Принято использовать бруски из цельной древесины, шашки из опилок, доски 2-3 сорта. Отлично, если рядом расположены деревообрабатывающие предприятия, лесопилки. После такого подготовительного этапа можно переходить к запуску проекта. Бизнес-план производства паллетов включает следующие этапы::
- оформление разрешительной документации;
- выбор технологии выпуска;
- подготовка помещения;
- наем персонала;
- покупка оборудования и пусконаладочные работы;
- поиск каналов сбыта, ведение переговоров с потенциальными покупателями.
Технология производства европоддонов
Технологический процесс достаточно прост и включает следующие этапы:
- нарезка заготовок (досок и бобышек);
- обрезка доски;
- торцовка бобышек для поддонов;
- сборка готового изделия.
Схема сборки паллета состоит из соединения гвоздями верхней и нижней части поддона к проставочным блокам.
Производить поддоны и паллеты можно тремя способами – ручным, автоматическим и полуавтоматическим.
Ручное изготовление не требует большого стартового капитала, но и конечная продукция считается некачественной, ее не станут приобретать крупные компании. Все, что нужно для выпуска продукции – это материал, гвозди и молоток. За день одна фирма может изготовить около 80-150 изделий (в зависимости от количества занятых).
Полуавтоматический способ имеет гораздо выше производительность. Для производства используют:
- нейлеры (устройства для забивания гвоздей);
- монтажный стол для сборки изделия;
- станок для обрезки углов;
- кондуктор для сбивки паллет;
- комплексную линию для сборки.
Внедрение данной технологии предусматривает и автоматическую сборку, и ручной труд. Данный метод дает возможность увеличить объемы производства (примерно 1,5 поддона за минуту) при работе двоих человек.
Внедрение автоматической линии возможно при использовании двух типов станков:
- линия на основе гвоздезабивной машины (для работы нужно 2-3 оператора машины и 1 погрузчик, производительность – 1,5 паллеты за минуту);
- линия с использованием 2 гвоздезабивных машин (производительность аппарата составляет 5-7 паллет за минуту). Плюс данной технологии заключается в том, что оператор может быстро переключить аппарат на изготовление поддона другого размера.
Документы
Для функционирования небольшой компании, которая ориентируется на внутренний рынок, достаточно зарегистрироваться в качестве индивидуального предпринимателя и для экономии бюджета выбрать упрощенную систему налогообложения.
При ориентации сотрудничать с крупными организациями или иностранными контрагентами лучше оформить общество с ограниченной ответственностью.
Следующий шаг – подтверждение соответствия установленным ГОСТам. Для оформления декларации соответствия нужно обратиться в Единый центр сертификации с пакетом документов:
- заявление на получение декларации соответствия;
- уставные документы фирмы;
- описание продукции.
Для запуска проекта нужно получить разрешение в местных контролирующих органах, в пожарной инспекции и санитарно-эпидемиологической службе.
Необходимое оборудование
Цена зависит от выбора технологии. Полуавтоматическое оборудование для производства деревянных поддонов включает станки, имеющие металлические клише, в которое укладываются доски заданного размера. Стоимость полуавтоматической линии начинается от 4 млн. рублей. Для работы на ней нужно нанять водителя погрузчика и двух работников.
Автоматическая линия по изготовлению поддонов состоит из:
- бревнопилы;
- цепного транспортера;
- гвоздильной машины;
- станка для оборачивания паллет;
- угловой пилы;
- штабеллятора;
- станка для клеймения древесины;
- кантователя.
За одну смену (8 часов) оборудование дает возможность выпустить 2500-3000 паллет. Для обслуживания потребуется 4-6 работника и 2-3 погрузчика. Цена за автоматическую линию начинается от 18-20 млн. рублей. Можно приобрести оборудование б/у по цене 5-10 млн. рублей.
Часто на старте, когда финансовые средства ограничены, компания не покупает транспортные средства для перевозки готовой продукции. Контракты заключаются таким образом, что покупатели самостоятельно занимаются вопросами доставки. Но это сказывается на стоимости, поэтому в дальнейшем лучше приобрести машину и перевозить паллеты и поддоны самостоятельно.
Финансовый план
Начинающим предпринимателям рекомендуется начать бизнес с покупки и внедрения полуавтоматической линии. Это дает возможность получить неплохие объемы и высокое качество работы. За смену таким образом можно выпустить от 300 до 750 поддонов. Для работы линии достаточно площади 15 м², также понадобится место для складирования продукции. Основные статьи расходов:
- стоимость линии - от 4 млн. рублей.
- покупка погрузчика – 600 тыс. рублей;
- аренда производственной площади и склада – 40-80 тыс. рублей в месяц;
- оформление разрешительной документации – от 20 тыс. рублей;
- заработная плата (3 чел.) – 60-90 тыс. руб.;
- дополнительные расходы (налоги, коммунальные платежи, затраты на транспорт) – 50-80 тыс. руб.
Ежемесячные расходы составят примерно 150-250 тыс. руб.