تکثیر مقالات و همچنین تک تک قطعات آنها ممنوع است.

معرفی.

هدف از این مقاله تشریح روش های تست فشار (تست فشار) لوله های نصب شده و اتصالات سیستم گرمایش و آبرسانی برای بررسی کیفیت کار انجام شده است. اصول کلی روش های هیدرواستاتیک (تست فشار آب) و مانومتریک (تست فشار هوا) شرح داده شده است. توصیه های خاص از تولید کنندگان پیشرو خطوط لوله پلیمری، که اغلب در نصب گرمایش و تامین آب در خانه های خصوصی مورد استفاده قرار می گیرند، در نظر گرفته می شوند: Uponor، Rehau، Herz، Kan. قوانین و مقررات محلی را در مورد آزمایش فشار تنظیم می کند.

تست فشار خطوط لوله و اتصالات چیست؟

پس از نصب خطوط لوله و اتصالات عناصر سیستم های گرمایش و آبرسانی، لازم است کیفیت کار نصب را بررسی کرده و از عدم آسیب یا عدم نصب عناصر ضعیف اطمینان حاصل کنید. چنین آزمایشاتی باید قبل و بلافاصله در حین تعبیه عناصر سیستم های مهندسی در سازه های ساختمان (ریختن کف کشی، گچ کاری شیارها، طاقچه های دوخت و غیره) انجام شود. این روش به شما امکان می دهد فوراً آسیب های تصادفی را متوجه شوید و از بین ببرید و احتمال به اصطلاح تظاهرات را کاهش دهید. "عامل انسانی".

هنگام انجام روش تست فشار، فشار در عناصر سیستم های مهندسی خانه (گرمایش، تامین آب) کنترل می شود و کاهش فشار تست نشان دهنده آسیب احتمالی است. پس از این، به عنوان یک قاعده، می توان با حداقل عواقب، مشکل را بومی سازی و از بین برد. پیچ خودکاری که به طور تصادفی به لوله ای که در دیوار گذاشته شده است یا میخ تیز روی کفش هنگام ریختن لوله های کف گرم، یا لوله آسیب دیده در حین حمل و نقل یا نصب می تواند (و اغلب هم) مورد توجه قرار نگیرد، اگر آزمایش فشار انجام نشده باشد. بیرون در طول راه اندازی، این آسیب ها همچنان احساس می شوند و نیاز به تعمیرات گران قیمت دارند، از جمله. و بازسازی ظرافت تکمیل محل (تعویض کاشی، گچ کاری، بتونه کاری، رنگ آمیزی، کاغذ دیواری و ...).

آزمایش فشار لوله ها را می توان با آب (محیط کاری - که ترجیح می دهد) یا در برخی موارد با هوا انجام داد. چک کردن خطوط لوله با هوا اغلب زمانی انجام می شود که دمای محیط به زیر 5+ درجه سانتی گراد می رسد و خطر یخ زدن لوله های آب وجود دارد. روش‌های آزمایش سیستم‌های گرمایش و تامین آب با آب (آزمایش‌های هیدرواستاتیک) و هوا (تست‌های مانومتریک) تا حدودی متفاوت است (به زیر مراجعه کنید). فشار تست باید بر اساس محیط آزمایش (آب یا هوا)، فشار عملکرد سیستم لوله‌کشی، توصیه‌های سازنده لوله و کدهای محلی انتخاب شود.

شرح روش کلی برای انجام تست فشار لوله ها.

روش‌های تست فشار در میان تولیدکنندگان مختلف لوله و تجهیزات و همچنین در استانداردهای ساختمانی کمی متفاوت است، اما عموماً مشترکات زیادی دارند. در زیر سعی کرده ایم بیشترین را ارائه دهیم نکات مهمهنگام انجام آزمایش فشار لوله های سیستم گرمایش و آبرسانی که باید به آن توجه شود. بخش های زیر توصیه های خاصی از تولید کنندگان مختلف ارائه می دهد.

روش کلی برای چین دادن:

1. آزمایش های فشار با آب (ترجیحا) یا هوا انجام می شود. پس از اتمام آخرین اتصال لوله ها (پرس، لحیم کاری و ...) لازم است قبل از شروع چین دادن مدت زمان مشخصی منتظر بمانید. آزمایش فشار بلافاصله قبل از تعبیه لوله ها و اتصالات دائمی به عناصر سازه ای ساختمان و در تمام مدت کار تعبیه انجام می شود.
2. فشار تست باید با استفاده از فشار سنج تست با محدوده مناسب کنترل شود. در طول آزمایش، کنترل بصری عدم وجود نشتی نیز انجام می شود، بنابراین تمام عناصر و بخش های سیستم ها باید برای بازرسی بصری در دسترس باشند. هنگام تست فشار با هوا (یا گاز بی اثر)، از ترکیبات کف ساز سازگار با مواد لوله ها و اتصالات یا در ساده ترین حالت امولسیون آب و صابون برای کنترل نشت هوا استفاده می شود.
3. عناصر سیستم که برای فشار تست طراحی نشده اند باید جدا شوند: شیرهای ایمنی و سایر اتصالات، دیگ بخار، دیگ بخار، مخازن انبساط و غیره که در غیر این صورت ممکن است در اثر فشار بالا آسیب ببینند.
4. لازم است لوله ها را تا فشار عملیاتی در سیستم (یا با هوا - تا فشار تست) با آب پر کنید، هوا را از همه عناصر خارج کنید (فقط در هنگام تست فشار با آب) و عناصر سیستم را به صورت چشمی از نظر نشت احتمالی بررسی کنید. . بنابراین، اتصالات بدون فشار و شل به سرعت شناسایی می شوند.
5. اگر در مرحله قبل نشتی وجود نداشته باشد، باید فشار را تا فشار تست افزایش دهید (مقدار از قبل تعیین می شود). مدتی را برای گسترش خطوط لوله پلیمری در نظر بگیرید، به طور دوره ای فشار را تا فشار آزمایشی افزایش دهید، به صورت بصری عناصر سیستم را برای نشت نظارت کنید.
6. پس از این، در طول دوره زمانی کنترل، افت فشار را با استفاده از فشار سنج کنترل اندازه گیری کنید.
7. اگر افت فشار (مورد 6) از مقدار معینی تجاوز نکند (معمولاً کسری از بار، به زیر مراجعه کنید)، آزمایش فشار موفقیت‌آمیز در نظر گرفته می‌شود. و بازرسی بصری لوله ها، اتصالات و سایر عناصر نشتی را نشان نمی دهد.

روش Uponor برای لوله های پلی اتیلن متقاطع PEx. تست آب

آزمایش هیدرولیک (آزمایش آب) سیستم لوله کشی پلیمری PE-Xa Uponor را می توان مطابق با کدهای لوله کشی فلزی محلی انجام داد. اما با در نظر گرفتن این واقعیت که لوله های پلاستیکی سیستم Uponor PE-Xa تحت فشار منبسط و کشیده می شوند، روش مناسب تری برای چین دادن چنین سیستم هایی وجود دارد.

آزمایشات هیدرولیک باید قبل از راه اندازی سیستم و قبل از ریختن بتن در لوله ها انجام شود. قبل از انجام تست باید از دسترسی رایگان به تمامی قسمت های سیستم و امکان بازرسی چشمی اطمینان حاصل کنید تا به راحتی نشت های احتمالی در آینده شناسایی شود. طبق روش Uponor، فشار دادن باید فقط مدتی پس از آخرین اتصال با استفاده از پرس محوری Q&E (سریع و آسان) شروع شود، جدول زیر را ببینید.

زمان از نصب آخرین اتصال Q&E تا آزمایش به عنوان تابعی از دمای محیط.

روش تست:

1. سیستم را با آب تمیز پر کنید، تمام هوا را از طریق دریچه های هوا از سیستم خارج کنید.
2. فشاری را 1.5 برابر بیشتر از فشار کاری تنظیم کنید، اما نه کمتر از 0.6 MPa (6.0 bar).
3. با پمپاژ این فشار را به مدت 30 دقیقه حفظ کنید. تمام بخش‌ها و اتصالات لوله را در این مدت بازرسی کنید.
4. سپس باید به سرعت فشار را به 0.5 فشار کاری کاهش دهید. اگر فشار از 0.5 فشار عملیاتی بالاتر رود، سیستم آب بندی می شود.
5. 90 دقیقه دیگر سیستم را در این فشار بگذارید و اتصالات را بررسی کنید. اگر فشار در این مدت زمان کاهش یابد، نشتی در سیستم وجود دارد.

روش‌شناسی آزمایش هیدرولیک خطوط لوله پلیمری PEx (Uponor).

روش Uponor برای لوله های فلزی-پلاستیکی PEx-Al-PEx. تست آب

آمادگی برای آزمایشات. سیستم باید از یخ زدگی محافظت شود. قبل از انجام آزمایش، لازم است یک بازرسی بصری از کلیه اتصالات و اتصالات سیستم انجام شود. گیج های فشار با مقدار درجه بندی بیش از 0.1 بار باید در پایین ترین نقطه سیستم متصل شوند. سیستم با تمیز پر شده است آب آشامیدنی، هوا باید آزاد شود. تمام مخازن، شیرها، اتصالات و تجهیزاتی که برای آزمایش هیدرولیک در نظر گرفته نشده اند، ابتدا باید جدا یا جدا شوند. تمام انتهای سیستم باید با دوشاخه، شیرهای قطع و سایر تجهیزات به صورت هرمتیک آب بندی شوند. در صورت اختلاف دمای زیاد (بیش از 10 درجه) بین آب و محیط، سیستم باید به مدت 30 دقیقه نگه داشته شود و هر 10 دقیقه یک بار فشار را به فشار تست پمپاژ کنید تا جبران دما (یکسان سازی دما) شود. نشتی قابل مشاهده و افت فشار قابل توجه مجاز نیست.

بررسی اولیه اتصالات پرس. برای تشخیص اتصالات پرس نشده (که ممکن است پرس کردن آنها فراموش شده باشد)، سیستم قبل از آزمایش هیدرولیک تحت یک آزمایش اولیه با فشار 3 بار قرار می گیرد. مدت زمان آزمون 15 دقیقه می باشد. اگر نشتی یافت نشد، به آزمایشات هیدرولیک بروید.

مرحله ی 1.آزمایشات هیدرولیک باید مطابق با مقررات جاری انجام شود. سیستم با فشار آزمایشی 1.1 از فشار کاری (نسبت به پایین ترین نقطه سیستم) بارگذاری می شود. مثلا حداکثر فشار عملیاتیبه ترتیب 10 بار است، مقدار تست 11 بار است. در مرحله بعد، بازرسی کامل از کل سیستم انجام می شود.

مرحله 2.پس از 30 دقیقه، فشار به 50٪ از اصلی کاهش می یابد (در مثال ما - 5.5 بار). پس از آن سیستم به مدت 120 دقیقه باقی می ماند، در تمام مدت هیچ نشتی مجاز نیست. در این حالت باید روی دستگاه اندازه گیری فشار ثابت باشد. در صورت افت فشار، نشتی در سیستم وجود دارد که باید تعمیر شود. پس از آن آزمایشات تکرار می شود.

روش انجام آزمایشات هیدرولیکی خطوط لوله فلزی پلیمری PEx-Al-PEx (Uponor) برای فشار کاری در سیستم 10 بار.

روش Uponor برای لوله های PEx و PEx-Al-PEx. تست هوا

اگر قرار است سیستم لوله پس از آزمایش بدون آب بماند (انتظار نمی رود سیستم تا 7 روز آینده راه اندازی شود و آب گردش ثابتی نداشته باشد) یا خطر یخ زدگی وجود دارد، توصیه می شود با فشرده تست شود. هوا یا گاز بی اثر تست های گیج در 2 مرحله انجام می شود: تست نشتی و تست مقاومت. در هر دو مورد، زمان اضافی مورد نیاز برای جبران دما (تعادل دمای هوای فشرده و محیط) باید در نظر گرفته شود. تمام مخازن، شیرها، اتصالات و تجهیزاتی که برای آزمایش هیدرولیک در نظر گرفته نشده اند، ابتدا باید جدا یا جدا شوند. تمام انتهای سیستم باید با دوشاخه، شیرهای قطع و سایر تجهیزات به صورت هرمتیک آب بندی شوند.

1. صحنه. تست نشتی
   1. قبل از شروع تست، تمام قسمت های سیستم و اتصالات را بررسی کنید. برای کنترل، از فشار سنج با مقدار تقسیم بیش از 1 میلی‌بار استفاده کنید.
   2. با استفاده از کمپرسور هوا فشار را روی 0.15 بار تنظیم کنید.
   3. برای انبساط دمایی لوله ها 15 دقیقه صبر کنید.
   4. در مرحله بعد، باید یک بازرسی انجام دهید - 120 دقیقه برای یک سیستم با حجم تا 100 لیتر، برای هر 100 لیتر حجم اضافی، 20 دقیقه بازرسی اضافه کنید.
   5. در صورت عدم تشخیص افت فشار، آزمایش نشتی با موفقیت انجام می شود.
2. صحنه. تست استقامتپس از اتمام موفقیت آمیز تست نشتی، تست مقاومت انجام می شود.
   1. فشار تست حداکثر تا 3 بار (برای سیستم هایی با قطر لوله 63 میلی متر یا کمتر) یا حداکثر 1 بار (برای سیستم هایی با قطر لوله بیش از 63 میلی متر) افزایش می یابد.
   2. مدت زمان تست برای سیستم هایی با حجم تا 100 لیتر حداقل 10 دقیقه می باشد.
   3. در صورتی که افت فشاری تشخیص داده نشود، تست انجام می شود.

یادداشت های Uponor برای آزمایش لوله های گرمایش از کف (گرمایش از کف).

آزمایشات هیدرولیک باید قبل از ریختن ملات یا بتن در لوله ها انجام شود. قبل از انجام آزمایش های هیدرولیک، حلقه های لوله باید کاملاً با آب پر شده و هوا جابجا شود. آزمایشات باید هم قبل از شروع لایه گذاری و هم در حین اجرای آن انجام شود. هنگام پر کردن با ملات، لوله ها باید تحت فشار حداقل 0.3 مگاپاسکال (3.0 بار) باشند. آزمایش‌های فشار باید مطابق با رویه‌های لوله‌های انعطاف‌پذیر Uponor PE-X و لوله‌های چند لایه Uponor MLC PEx-Al-PEx انجام شود (به بالا مراجعه کنید).

• لازم است اتصالات را بازرسی بصری انجام دهید و از بسته بودن دستگاه های خاموش کننده در جلو و پشت منیفولدها اطمینان حاصل کنید تا محدوده آزمایش محدود شود.
• باید به یکسان سازی دمای محیط و دمای آب پر در طی یک دوره انتظار مناسب پس از رسیدن به فشار آزمایش توجه شود.
• هنگام آزمایش با هوا، زمان کافی برای بازگشت دمای هوای فشرده به دمای محیط لازم است.
• تمام فشار سنج های مورد استفاده باید قرائت قابل اعتمادی را با دقت 0.1 بار (10 کیلو پاسکال) ارائه دهند. در صورت وجود خطر یخ زدگی لوله ها باید اقدامات مناسبی برای گرمایش ساختمان و ... انجام شود.

روش Rehau برای آزمایش لوله های گرمایش، گرمایش از کف و تامین آب.

خطوط لوله ای که نصب شده اند اما در یک کف یا زیر گچ تعبیه نشده اند، تحت آزمایش فشار قرار می گیرند. تغییر (افت) فشار تنها تأیید غیرمستقیم نقض سفتی سیستم است.

• سفتی سیستم را فقط می توان با بازرسی بصری بخش های باز خط لوله بررسی کرد.
• نشتی های جزئی را می توان تنها با بازرسی بصری (برآمدگی آب یا استفاده از آئروسل تشخیص نشت) در طول آزمایش پنوماتیک تعیین کرد.
• در این حالت نباید از حداکثر فشار مجاز شیرهای اطمینان بیشتر شود.
• تقسیم سیستم به مناطق بازرسی کوچکتر، دقت نتایج بازرسی را بهبود می بخشد.

اطلاعات مهم در مورد چین خوردگی با هوای فشرده یا گاز بی اثر.
نشتی‌های کوچک را فقط می‌توان با استفاده از آئروسل‌های تشخیص نشت (مواد کف‌کننده تحت فشار هوای فشرده، به دنبال آزمایش فشار با آب و بازرسی بصری) تشخیص داد. نوسانات دما می تواند بر نتیجه آزمایش هیدرولیک (افت یا افزایش فشار) تأثیر منفی بگذارد. هوای تحت فشار یا گاز بی اثر گازهای فشرده هستند. بنابراین، حجم خط لوله قرائت گیج های فشار را تعیین می کند، حجم زیادی از لوله ها احتمال تشخیص نشتی های کوچک را به دلیل کاهش فشار کاهش می دهد.

انجام چین و چروک:
برای بررسی سفتی یک سیستم گرمایشی بر اساس تجهیزات Rehau Rautitan، لازم است آزمایش هیدرولیک را به ترتیب زیر انجام دهید.

1. دستگاه های ایمنی، کنتورها و غیره (در صورت وجود) را از بین ببرید، آنها را با لوله ها یا عناصر خاموش کننده جایگزین کنید.
2. سیستم گرمایش را با آب فیلتر شده پر کنید و هوا را خارج کنید.
3. واحد تست فشار را وصل کنید و فشار تست را در سیستم ایجاد کنید. فشار تست باید با فشار پاسخ شیر اطمینان مطابقت داشته باشد. حداقل فشار تست 1 بار است.
4. پس از 2 ساعت، فشار را تا فشار تست افزایش دهید، زیرا ممکن است به دلیل کشش خط لوله، افت فشار وجود داشته باشد.
5. فشار تست را در سیستم حداقل به مدت 3 ساعت حفظ کرده و رعایت کنید.
6. علاوه بر این، یک بازرسی کامل بصری از سیستم گرمایش انجام دهید و به دنبال نشتی باشید. در تمام طول سیستم نباید بیرون زدگی آب وجود داشته باشد.
7. در صورت امکان، بلافاصله پس از تست فشار، سیستم را تا حداکثر دمای عملیاتی گرم کنید و دوباره نشت بصری را بررسی کنید.
8. هنگام گذاشتن کف کشی، سیستم باید تحت حداکثر فشار عملیاتی باشد، این اجازه می دهد تا نشت فورا شناسایی شود.

توصیه های HERZ (DIN 4725) برای آزمایش هیدرولیک سیستم های گرمایش از کف.

• آب تحت فشار به خط لوله می رسد و هوا خارج می شود. بلافاصله قبل و بعد از کف گذاری، فشار آب را چک کنید.
• فشار تست باید 1.3 برابر فشار عملیاتی تجهیزات باشد و نباید در طول آزمایش بیش از 0.2 بار کاهش یابد.
• تجهیزات باید ضد آب باقی بمانند (هیچ آب خارج نشود).
• هنگام گذاشتن کف کشی (کف بدون درز) لازم است فشار در لوله ها تا حداکثر فشار کاری مجاز کاهش یابد.
• فشار 6 بار برای 24 ساعت توصیه می شود.

روش KAN برای آزمایش لوله های گرمایش (از جمله کف های آب گرم) و لوله های آب برای نشتی.

1. در حین آزمایش، لوله ها باید باز باشند (بتن ریزی نشده باشند). سیستم لوله برای نشتی تحت فشار 1.5 برابر بیشتر از فشار عملیاتی، اما نه بیشتر از فشار مجاز برای ضعیف ترین نقطه سیستم آزمایش می شود.
2. فشار تست را در سه مرحله با فاصله 10 دقیقه ایجاد کنید.
3. پس از آخرین افزایش فشار به مقدار آزمایش، در 30 دقیقه آینده فشار نباید بیش از 0.6 بار کاهش یابد.
4. طی دو ساعت آینده، افت فشار نسبت به قبلی نباید از 0.2 بار بیشتر شود.
5. در طول آزمایش، لازم است که محکم بودن اتصالات را به صورت بصری بررسی کنید.
6. بتن ریزی را می توان پس از آزمایش نشتی شروع کرد. در مرحله تزریق کفی که لوله ها روی آن قرار می گیرند، باید حداقل فشار 3 بار در لوله ها حفظ شود (6 بار توصیه می شود).

در بخش DOWNLOADS می توانید STB 2001-2010 و STB 2038-2010 را دانلود کنید. مهمترین نکات مربوط به تست فشار سیستم های گرمایشی و آبرسانی در زیر بیان شده است.

STB 2038-2010. روش شناسی تست سفتی سیستم گرمایش با استفاده از روش هیدرواستاتیک (تست فشار با آب).

• دمای هوا و آب محیط کمتر از 5 درجه سانتیگراد نباشد.
• فشار آب 1.5 برابر بیشتر از فشار کار در پایین ترین نقطه سیستم است، که از فشار تست مشخص شده در گذرنامه دستگاه های گرمایش، اتصالات، دستگاه های اندازه گیری و خطوط لوله تجاوز نمی کند.
• آزمایش سیستم گرمایش باید هنگام جدا شدن از دیگهای بخار و مخازن انبساط با استفاده از شاخه های فولادی انجام شود.

• سیستم گرمایش با آب از سیستم تامین آب پر می شود.
• هنگامی که سیستم با آب پر می شود، هوا از طریق خروجی های هوا خارج می شود.
• با بازرسی خارجی، سیستم پر شده برای نشتی از اتصالات قابل جدا شدن و مه آلود شدن جوش های خط لوله بررسی می شود.

1. سیستم گرمایش ایجاد می کند فشار بیش از حدنه کمتر از 1.0 مگاپاسکال برای سیستم گرمایش پانلی و گرمایش از کف در پایین ترین نقطه سیستم، و نه کمتر از 0.20 مگاپاسکال برای سیستم گرمایش آب در بالاترین نقطه آن.
2. آزمایش خطوط لوله پلیمری باید هم به صورت مقدماتی و هم نهایی انجام شود. در طول آزمایش اولیه، لازم است برای حداقل 30 دقیقه افزایش فشار آب تا مقدار مورد نیاز فراهم شود. اگر افت فشار در آن بیش از 0.06 مگاپاسکال نباشد، خط لوله آزمایش را پشت سر گذاشته است. در طول آزمایش نهایی، خطوط لوله به مدت 2 ساعت نگه داشته می شوند.
3. قرائت گیج فشار نصب شده در پایین ترین نقطه سیستم را ثبت کنید و شروع به اندازه گیری زمان کنید و بر قرائت گیج فشار نظارت کنید.
4. پس از انجام آزمایشات، تخلیه آب از سیستم گرمایش ضروری است.

• 0.01 مگاپاسکال (0.1 بار) برای سیستم پانل و گرمایش کف به مدت 15 دقیقه.
• 0.02 مگاپاسکال (0.2 بار) برای سیستم های آب و بخار (فشار کم و بالا) به مدت 5 دقیقه.
• 0.02 مگاپاسکال (0.2 بار) برای خطوط لوله پلیمری به مدت 2 ساعت.

STB 2038-2010. روش شناسی تست سفتی سیستم گرمایش با استفاده از روش مانومتریک (تست فشار هوا).

هنگام نصب خطوط لوله ای که قرار است در سازه های ساختمانی پنهان شوند، باید قبل از تعبیه شدن آنها در سازه، آزمایش نشتی انجام شود. آزمایشات باید تحت شرایط زیر انجام شود:

• دمای محیط زیر 5 درجه سانتیگراد؛
• فشار هوا 0.1MPa؛
• آزمایش سیستم گرمایش باید هنگام جدا شدن از دیگهای بخار و مخازن انبساط با استفاده از شاخه های فولادی انجام شود.
• آزمایش خطوط لوله پلیمری نباید زودتر از 24 ساعت پس از آخرین اتصال چسبنده و زودتر از 2 ساعت پس از آخرین اتصال جوشی انجام شود.

مراحل آماده سازی برای آزمایش:

• در پایین ترین نقطه سیستم گرمایش، یک دستگاه مولد فشار متصل است که باید دارای یک فشار سنج برای اندازه گیری فشار باشد.

روش تست:

1. فشار اضافی 0.1 مگاپاسکال در سیستم گرمایش ایجاد می شود.
2. قرائت فشار سنج نصب شده در پایین ترین نقطه سیستم را ثبت کنید.
3. اتصالات رزوه ای و جوشی خطوط لوله با فوم صابون پوشانده می شود. اگر حباب های گاز در آن وجود داشته باشد کف صابونسیستم گرمایشی نشتی در نظر گرفته می شود.
4. اگر فشار بیش از 0.01 مگاپاسکال کاهش یابد، به فشار اتمسفر کاهش می یابد و عیوب برطرف می شود.
5. فشار اضافی 0.1 مگاپاسکال دوباره ایجاد می شود، قرائت های گیج فشار ثبت می شود و زمان شروع به اندازه گیری می کند.
6. خوانش گیج فشار را کنترل کنید.

قوانین پردازش نتایج آزمون:
سیستم گرمایشی در حال آزمایش در نظر گرفته شده است تست شده، اگر مقدار افت فشار حاصل کمتر از مقدار مجاز یا برابر با:

• 0.01 مگاپاسکال (0.1 بار) برای سیستم های گرمایش آب و پانل، گرمایش از کف، خطوط لوله پلیمری و غیره به مدت 5 دقیقه.

STB 2001-2010. روش آزمایش سیستم های تامین آب برای سفتی با استفاده از روش هیدرواستاتیک (تست فشار با آب).

شرایط آزمایش و آماده سازی برای آنها مشابه STB 2038-2001، روش هیدرواستاتیک است (به بالا مراجعه کنید).

روش تست:

1. فشار آب اضافی آزمایشی حداقل 1.5 برابر فشار عملیاتی اضافی در سیستم تامین آب ایجاد می شود.
2. اگر حداقل به مدت 10 دقیقه تحت فشار آزمایش، افت فشاری بیش از 0.05 مگاپاسکال مشاهده نشود، و هیچ اثری از نشت آب در جوش، لوله ها، اتصالات رزوه ای یا بسته شدن وجود نداشته باشد، در نظر گرفته می شود که سیستم آزمایش را پشت سر گذاشته است. دریچه های خاموش
3. پس از انجام آزمایشات، تخلیه آب از سیستم آبرسانی ضروری است.

STB 2001-2010. روش شناسی تست تنگی سیستم تامین آب با استفاده از روش مانومتریک (تست فشار هوا).

شرایط آزمایش و آمادگی برای آنها مشابه روش مانومتری STB 2038-2001 است (به بالا مراجعه کنید)، به جز این نکته:

• آزمایشات یک سیستم تامین آب با استفاده از لوله های پلیمری باید در دمای هوا در اتاق هایی که خطوط لوله سیستم آبرسانی در آنها حداقل 5 درجه سانتیگراد قرار دارد انجام شود.

روش تست:

1. ایجاد فشار هوای اضافی آزمایشی 0.15 مگاپاسکال در سیستم تامین آب ضروری است.
2. اتصالات رزوه ای و جوشی خطوط لوله با یک توده کف پوش پوشیده شده است. نقض سفتی سیستم تامین آب توسط حباب های هوا تشکیل شده در توده کف کننده قضاوت می شود. در صورت مشاهده نشتی در سیستم تامین آب، باید فشار را به فشار اتمسفر کاهش داد و عیوب را برطرف کرد.
3. فشار هوای اضافی آزمایشی 0.1 مگاپاسکال دوباره ایجاد می شود.
4. در صورتی که در طی حداقل 5 دقیقه تحت فشار آزمایشی با استفاده از روش تست مانومتریک، هیچ افت فشاری بیش از 0.01 مگاپاسکال تشخیص داده نشود، سیستم‌ها در نظر گرفته می‌شوند که آزمایش‌ها را پشت سر گذاشته‌اند.
5. پس از انجام آزمایشات لازم است فشار هوا در سیستم آبرسانی به فشار اتمسفر کاهش یابد.

نتیجه.

این مقاله روش‌های مختلف تست هیدرولیک و پنوماتیک را با توجه به توصیه‌های تولیدکنندگان لوله و الزامات استانداردهای محلی جمع‌آوری کرد. علیرغم وجود برخی تفاوت ها در روش های در نظر گرفته شده، همه آنها نکات کلیدی مشترکی دارند. بنابراین، اهداف و اصول آزمایش لوله های سیستم گرمایش و آبرسانی نصب شده برای نشتی را خلاصه کرده ایم.

در صورت نیاز به انجام کار بر روی محاسبه و نصب سیستم های مهندسی: گرمایش، آبرسانی، فاضلاب، برق، تهویه و جاروبرقی داخلی، می توانید در بخش تماس با ما تماس بگیرید. ما کار نصب بر روی سیستم های مهندسی را در مینسک و منطقه مینسک انجام می دهیم.

سند راهنمایی

ظروف و دستگاه های تحت فشار

قوانین و مقررات ایمنی
در طول تست های هیدرولیک
برای استحکام و سفتی

RD 24.200.11-90

سند راهنمایی

تاریخ معرفی 01.07.91

این سند راهنما قوانین و استانداردهای ایمنی را هنگام آماده سازی و انجام آزمایش های هیدرولیک برای استحکام و سفتی کشتی ها و دستگاه هایی که تحت فشار کار می کنند، که مطابق با الزامات OST 26-291، OST 26-01-1183، OST 26-01 ساخته شده اند، ایجاد می کند. -900، OST 26-11-06، OST 26-18-6، OST 26-01-9، OST 26-01-221.

آزمایشات هیدرولیک محصولات و عناصر آنها برای استحکام و سفتی تحت فشار هیدرواستاتیک باید بر روی میزهای آزمایش هیدرولیک ویژه (که از این پس نیمکت های هیدرولیک نامیده می شوند) یا در موارد استثنایی روی نیمکت های مونتاژ با استفاده از تجهیزات قابل حمل انجام شود.

1. مقررات عمومی

1.2. در هر شرکت، مطابق با این سند راهنما، دستورالعمل هایی برای انجام ایمن آزمایش های هیدرولیک باید توسط مهندس ارشد تهیه و تأیید شود. مفاد اصلی دستورالعمل و همچنین نمودار آزمایش باید در محل کار هر سایت هیدروتست ارسال شود.

2. نیازهای پرسنل

2.1. کارگران تخصص مربوطه با توجه به "دایرکتوری یکپارچه تعرفه و صلاحیت کار و حرفه کارگران (UTKS) که به روش مقرر دارای گواهینامه با صلاحیت های حداقل 4 دسته هستند، مجاز به کار بر روی پایه های هیدرولیک و محل کار با تجهیزات قابل حمل هستند. تست هیدرولیک

کارگر باید با ویژگی های این تجهیزات تست آشنا باشد و تحت آموزش قرار گیرد.

سازمان آموزش و دستورالعمل ایمنی شغلی باید با الزامات GOST 12.0.004 مطابقت داشته باشد.

2.3. آزمایش مکرر دانش کارگران باید حداقل یک بار در سال برای کارگران و هر سه سال یک بار برای مهندسان توسط کمیسیون صلاحیت کارخانه که به روش مقرر تعیین شده است انجام شود.

2.5. هر پایه هیدرولیک در هر شیفت باید به یک مجری جداگانه با دستور بخش اختصاص داده شود. پیمانکار موظف است بر وضعیت خوب پایه هیدرولیک نظارت داشته و آن را در نظم و نظافت مناسب نگه دارد. هر پایه هیدرولیک باید دارای علامتی باشد که نام شخص مسئول پایه هیدرولیک را نشان دهد.

2.6. در آماده سازی برای تست هیدرولیک هر محصول از نوع، طرح و غیره جدید. مدیر کار باید یک جلسه توجیهی برنامه ریزی نشده از کارگران در مورد مشخصات انجام دهد از این محصول، منابع احتمالی خطر و اقدامات احتیاطی را نشان می دهد.

2.7. برای انجام کار بر روی زنجیر و جابجایی محموله و کنترل مکانیسم های بلند کردن از کف، آزمایش کنندگان باید گواهینامه مناسب داشته باشند.

3. الزامات برای سایت، تجهیزات، تجهیزات

3.1. الزامات سایت و محل کار هنگام آزمایش با تجهیزات قابل حمل

3.1.1. محل آزمایش هیدرولیک باید با الزامات استانداردهای طراحی بهداشتی فعلی مطابقت داشته باشد شرکت های صنعتی CH118، CH119، CH245، کدها و مقررات ساختمانی SNiP2، SNiP8، SNiP9.

پایه هیدرولیک (یا تجهیزات قابل حمل هنگام آزمایش روی پایه مونتاژ)؛

تجهیزات کمکی و لوازم جانبی؛

محصول آزمایش شده، با در نظر گرفتن عملکرد ایمن کار در نصب و بازرسی آن، در حالی که منطقه آزاد در اطراف محیط حداکثر اندازه ممکن محصول باید حداقل 1 متر باشد.

3.1.3. این منطقه باید دارای یک پوشش کف غیر لغزش با شیب و (یا) سوراخ برای تخلیه آب و همچنین یک حصار محافظ باشد که امکان ظاهر شدن تصادفی افراد غیر مجاز در منطقه و نفوذ سیال عامل به خارج از منطقه را حذف کند. ضمیمه).

روی حصار باید یک علامت نور با نوشته "ورود ممنوع است. آزمون ها در حال انجام هستند» یا یک پوستر مربوطه.

3.1.4. سایت باید دارای روشنایی عمومی و محلی، روشنایی اضطراری، و همچنین لامپ های قابل حمل با ولتاژ بیش از 42 ولت باشد. تجهیزات روشنایی باید مطابق با الزامات "".

روشنایی باید روی سطح محصول مورد آزمایش روشنایی ایجاد کند:

کار - حداقل 300 لوکس با فلورسنت یا 200 لوکس با روشنایی رشته ای.

اضطراری - حداقل 10 از محل کار.

3.1.5. محل آزمایش هیدرولیک باید دارای یک سیستم تامین آب در گردش باشد که از پر شدن حجم محصولات آزمایش شده اطمینان حاصل کند یا یک سیستم تامین آب فنی با سیستم زهکشی به سیستم فاضلاب داشته باشد.

3.2. الزامات تجهیزات و وسایل

3.2.1. پایه هیدرولیک باید مجهز به موارد زیر باشد:

ظرفی برای سیال کار با سیستم گردش خون؛

پمپ برای پر کردن و تخلیه محصول؛

پمپی برای ایجاد فشار در محصول؛

یک گیرنده (مخزن بافر) یا یک باتری هیدرولیک پنوماتیک؛

سیستم لوله کشی؛

دریچه های قطع کننده؛

ابزار اندازه گیری فشار و دمای سیال کار؛

دستگاه های ایمنی یا فشارسنج های تماس الکتریکی (ECM)؛

شاخه ها

الکتروموتورهای پمپ باید محصور شوند، نوع IP44.

استفاده از واحد پمپاژ با درایو پنوماتیک با دریچه الکترومغناطیسی (شیر الکتریکی) مجاز است که جریان هوا را به درایو پنوماتیک قطع می کند. شیر باید توسط یک گیج فشار تماس الکتریکی (ECM) نصب شده در خط پمپ به محصول کنترل شود.

هنگام استفاده از فسفر، مواد نگهدارنده یا سایر مواد شیمیایی در سیال کار، پایه هیدرولیک باید علاوه بر این، مجهز به ظروف مخصوص برای تهیه محلول های خنثی کننده و خنثی سازی سیال کار و (یا) دستگاهی برای جمع آوری این مواد به منظور استفاده بیشتر باشد.

3.2.2. مکان و چیدمان تجهیزات باید الزامات قوانین و مقررات ساختمانی فعلی SNiP9، SNiP10 را برآورده کند و ایمنی و سهولت عملیات و تعمیر آن را تضمین کند.

پانل کنترل یک پایه هیدرولیک یا تجهیزات قابل حمل برای آزمایش هیدرولیک، واقع در یک منطقه خطرناک که توسط محاسبه بر اساس برنامه تعیین می شود، باید مجهز به حفاظت محاسبه شده بر اساس برنامه باشد.

3.2.3. اگر محصول مورد آزمایش در زیر زمین قرار دارد، باید سقف کشویی یا مکانیکی دیگری در بالای اتاق مدفون در نظر گرفته شود و منطقه با در نظر گرفتن مساحت اشغال شده توسط سقف در حالت باز، باید دارای نرده باشد.

3.2.4. تجهیزات الکتریکی پایه هیدرولیک باید با الزامات صنعت فعلی "قوانین ساخت تاسیسات الکتریکی"، "قوانین عملیات فنی تاسیسات الکتریکی مصرف کننده"، "قوانین ایمنی برای بهره برداری از تاسیسات الکتریکی مصرف کننده"، مطابقت داشته باشد. و همچنین قوانین و مقررات ساختمانی Sn iP6.

3.2.5. پایه هیدرولیک باید مجهز به دکمه های "STOP" برای توقف اضطراری موتور الکتریکی پمپ، رنگ قرمز باشد. تعداد دکمه ها و مکان آنها باید توانایی توقف سریع موتور الکتریکی را تضمین کند.

3.2.6. قسمت های چرخان درایو پمپ تغذیه باید به طور ایمن محافظت شوند. مایع کار نباید با درایو تماس پیدا کند.

3.2.7. خط فشار پمپ باید یک گیرنده برای کاهش نوسانات فشار در محصول مورد آزمایش ناشی از جریان ضربانی سیال کار داشته باشد. گیرنده باید برای فشاری طراحی شود که کمتر از حداکثر مجاز برای یک پایه هیدرولیک معین نباشد.

گیرنده باید در محل هیدروتست در مکانی نصب شود که حضور افراد را ممنوع کرده و دسترسی را برای بازرسی آن تضمین کند و دارای حصار محافظ طراحی شده مطابق با پیوست باشد.

در صورتی که فشار در محصول مورد آزمایش با استفاده از پمپ بدون درایو الکتریکی (به صورت دستی) به دست آید، مجاز است گیرنده و دور زدن روی پایه های هیدرولیک نصب نشود.

3.2.8. محل خطوط لوله باید دسترسی آسان را برای بازرسی و نظارت بر وضعیت آنها فراهم کند.

3.2.9. اندازه گیری فشار باید با استفاده از دو گیج فشار تأیید شده انجام شود که یکی از آنها، کنترلی، باید روی محصول نصب شود، و دومی - روی پانل کنترل پایه هیدرولیک.

3.2.10. گیج های فشار باید از همان نوع باشند، حد اندازه گیری، همان قیمتتقسیمات و کلاس دقت کمتر از:

2.5 در فشار طراحی تا 2.5 مگاپاسکال (25 کیلوگرم بر سانتی متر مربع)؛

1.5 در فشار طراحی بالای 2.5 مگاپاسکال (25 kgf/cm 2) و مقیاسی که حد اندازه گیری فشار طراحی در آن در یک سوم دوم است.

3.2.11. محل فشار سنج ها باید دید واضحی از مقیاس فشار سنج ارائه دهد و مقیاس ابزار باید در یک صفحه عمودی باشد.

قطر اسمی بدنه فشارسنج های نصب شده در ارتفاع تا 2 متر از سطح سکوی مشاهده باید حداقل 100 میلی متر و در ارتفاع 2 تا 3 متر - حداقل 160 میلی متر باشد. نصب گیج فشار در ارتفاع بیش از 3 متر از سطح سایت مجاز نمی باشد.

3.2.12. گیج های فشار باید از تشعشعات حرارتی، یخ زدگی و آسیب های مکانیکی محافظت شوند.

عدم وجود مهر یا مهر با علامت در تأیید انجام شده؛

دوره تأیید عقب افتاده؛

نقص گیج فشار (در صورت خاموش شدن، سوزن به علامت مقیاس صفر برنمی گردد، شیشه شکسته است یا آسیب های دیگری وجود دارد که ممکن است بر دقت قرائت ها تأثیر بگذارد).

شیرها باید مطابق با GOST 12.2.085 تنظیم شوند. محیط کنترلی برای تعیین لحظه باز شدن شیر می تواند هوا یا آب باشد که باید تمیز و بدون ناخالصی های مکانیکی و شیمیایی باشد.

3.2.15. نصب شیرهای ایمنی باید مطابق با "قوانین طراحی و عملکرد ایمن مخازن تحت فشار" و مطابق با نمودار مدار تجهیزات پایه هیدرولیک یا نمودار مدار تایید شده توسط مهندس ارشد شرکت انجام شود.

استفاده از فشارسنج های تماس الکتریکی (ECM) به جای شیرهای اطمینان مجاز است که یک فشار سنج روی محصول و دیگری در خط پمپ به محصول نصب شده باشد. پمپ از طریق یک مخزن بافر یا دستگاه میرایی به گیج فشار EKM متصل می شود تا از گیج فشار در برابر ضربان سیال کار در خط لوله محافظت کند.

گیج های فشار باید روی فشار تست تنظیم شوند و اطمینان حاصل شود که پمپ پس از رسیدن به فشار تست خاموش است.

3.2.16. شیلنگ‌های لاستیکی، فلزی-لاستیکی و خطوط لوله مورد استفاده برای آزمایش هیدرولیک باید دارای برچسب‌هایی باشند که فشار عملیات و آزمایش و دوره آزمایش آنها را نشان می‌دهد.

مقادیر فشار روی شیلنگ ها و خطوط لوله نباید کمتر از فشاری باشد که این پایه هیدرولیک برای آن طراحی شده است.

شیلنگ ها باید استانداردها یا مشخصات فعلی را داشته باشند و عاری از آسیب مکانیکی یا شیمیایی باشند.

3.2.17. دریچه های قطع کننده پایه هیدرولیک باید برای تعمیر و نگهداری قابل دسترسی باشند و در فاصله بالاتر از 1.5 متر از سطح کف قرار نگیرند. اتصالات باید به طور سیستماتیک روغن کاری و چرخانده شوند و استفاده از هیچ اهرمی مجاز نیست.

استفاده از یراق آلات فاقد مدارک فنی (گذرنامه، گواهینامه و ...) مجاز نمی باشد.

3.2.18. دریچه های قطع باید به وضوح مشخص شوند:

نام سازنده یا علامت تجاری آن؛

قطر اسمی، میلی متر؛

فشار شرطی، MPa (kgf/cm2)؛

جهت جریان متوسط؛

مارک مواد

3.2.19. علامت گذاری شمع های مورد استفاده برای آزمایش های هیدرولیکی باید نشان دهنده شماره دوشاخه و فشاری باشد که برای آن طراحی شده است.

3.2.20. محصول آزمایش شده باید دارای:

شیر یا شیر برای کنترل کمبود فشار در آن قبل از جدا کردن آن. استفاده از شیر سه طرفه نصب شده روی محصول مجاز است. خروجی شیر باید به یک مکان امن هدایت شود. در صورت وجود کوپلینگ برای تخلیه مایع، نصب شیر یا شیر جایز است.

شیرهای اطمینان که تعداد و ظرفیت آنها باید احتمال فشار بیش از فشار تست را در محصول حذف کند. استفاده از شیرهای اطمینان با دیسک ترکیدگی که برای فشار تست طراحی شده است مجاز است.

نصب نکردن شیرهای اطمینان بر روی محصول در صورتی که در خط بین پمپ و محصول مورد آزمایش قرار گرفته باشند و برای فشار تست طراحی شده باشند، مجاز است.

3.2.21. سیال کاری که از شیر اطمینان خارج می شود باید به محل امنی منحرف شود. نصب دستگاه های خاموش کننده روی لوله های تخلیه و همچنین بین محصول و شیر اطمینان مجاز نمی باشد.

3.2.22. سیالات کاری مورد استفاده برای آزمایشات هیدرولیک باید غیر سمی، غیر قابل انفجار و غیر قابل اشتعال باشند.

بنا به درخواست سازنده محصول، استفاده از سایر مایعات با رعایت الزامات ایمنی مناسب مجاز می باشد.

3.2.23. طرح‌های سکوهای خدماتی و پله‌های آنها (داربست) باید مطابق با «ضوابط ایمنی کار ساختمانی و تأسیساتی» و «ضوابط عمومی ایمنی و بهداشت صنعتی برای شرکت‌ها و سازمان‌های مهندسی مکانیک» باشد.

3.2.24. جرثقیل های باربری و مکانیسم های مورد استفاده در منطقه آزمایش هیدرولیک باید با الزامات فعلی "قوانین طراحی و عملکرد ایمن جرثقیل های باربر" مطابقت داشته باشد.

3.2.25. پایه هیدرولیک و کلیه واحدهای مونتاژ، مجموعه ها و دستگاه های موجود در آن باید دارای گواهینامه یا گذرنامه باشند. استفاده از تجهیزات تکنولوژیکی که فاقد اسناد فنی و (یا) هستند آسیب مکانیکیسطوح رزوه ای، آب بندی، نشستن با علائم کشش مجاز نیست.

3.2.28. پایه هیدرولیک باید با مترولوژی و خدمات فنیشرکتی که تعمیر و نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده را انجام می دهد.

تعمیر و نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده باید مطابق با برنامه ای که توسط مهندس ارشد شرکت تأیید شده است انجام شود. پس از تعمیر، پایه هیدرولیک باید تحت آزمایش فشار هیدرولیک مطابق با بند قرار گیرد و مطابق با GOST 24555 گواهی شود.

3.2.30. بررسی فشار سنج ها با مهر و موم یا مارک آنها باید حداقل سالی یک بار طبق روال تعیین شده انجام شود.

تأیید اضافی گیج های فشار کاری توسط یک کنترل کننده باید حداقل هر 6 ماه یک بار با نتایج ثبت شده در یک مجله انجام شود. برای بررسی گیج‌های فشار کاری، مجاز است از فشار سنج تأیید شده استفاده شود که مقیاس و کلاس دقت مشابه مورد تأیید را داشته باشد. صرف نظر از دوره های مشخص شده، گیج های فشار در صورت وجود شک در صحت قرائت آنها باید کالیبره شوند.

3.2.31. شیرهای ایمنی باید حداقل یک بار در سال، در محدوده زمانی تعیین شده توسط مدیریت شرکت بررسی شوند. بررسی، تعمیر و تنظیم شیر اطمینان باید در سندی با امضای مکانیک کارگاه، تکنسین تعمیر و تنظیم و مکانیکی که کار را انجام داده باشد، ثبت شود.

شیر اطمینانی که تعمیر و تنظیم شده است باید به همراه برچسبی که فشار تست را نشان می دهد مهر و موم شده و با یک عدد ارائه شود.

هر شیر اطمینان باید دارای گذرنامه فنی باشد که همراه با آن کپی گذرنامه های شیر و فنر از کارخانه های تامین کننده و کپی گزارش های تایید، تعمیر و تنظیم آن ذخیره شود.

3.2.32. شیلنگ های لاستیکی، فلزی-لاستیکی و خطوط لوله باید حداقل سالی یک بار طبق برنامه نگهداری پیشگیرانه بازرسی و آزمایش شوند. آزمایشات باید مطابق با اسناد نظارتی و فنی مربوط به این محصولات و آیین نامه ها و مقررات ساختمانی انجام شود.

3.2.33. پس از هر تعمیر، شیرهای قطع باید از نظر استحکام مکانیکی و سفتی با فشار هیدرولیکی که الزامات مستندات نظارتی و فنی این شیر را برآورده می کند، اما کمتر از حداکثر فشاری که پایه هیدرولیک برای آن طراحی شده است، آزمایش شود. آزمایش شیرهای قطع باید مستند باشد.

تست ها باید پس از نصب و ماشین کاری انجام شود.

4. قوانین و استانداردهای ایمنی برای تست های هیدرولیک

4.1. آماده سازی برای هیدروتستینگ

4.1.1. محصولات و عناصر آنها در معرض آزمایش هیدروژنی باید توسط خدمات کنترل کیفیت بر اساس نتایج بازرسی خارجی و آزمایش های غیر مخرب پذیرفته شوند.

مقدار فشار تست برای محصول نباید از حداکثر مقدار فشار مجاز که پایه هیدرولیک برای آن طراحی شده است تجاوز کند.

4.1.2. بست ها و مهر و موم های مورد استفاده در آزمایش هیدرولیک باید از مواد مشخص شده در نقشه های کاری محصول ساخته شوند.

4.1.3. ابزار دقیق، وسایل ایمنی، اتصالات، شاخه ها، بست ها، واشرها و غیره. باید بر اساس علامت گذاری برای فشاری که کمتر از فشار تست نباشد انتخاب شود.

4.1.4. هنگام نصب محصول آزمایشی بر روی پایه هیدرولیک روی تکیه گاه های استاندارد یا فناوری، باید از موقعیت پایدار، دسترسی آزاد برای بازرسی و محل سوراخ های زهکشی ("دریچه های هوا") در بالاترین نقطه آن اطمینان حاصل شود.

طرح آزمایش هیدرولیک، فرآیند تکنولوژیکی و تجهیزات باید از حذف کامل هوا در زمانی که محصول آزمایشی با مایع کاری پر می شود، اطمینان حاصل کند.

4.1.5. نصب ارتباطات، نصب اتصالات مورد نیاز، ابزار دقیق باید کاملاً مطابق با طرح آزمایش هیدروتست مورد تایید انجام شود.

تمام دهانه های آزاد محصول آزمایشی باید وصل شوند.

نصب، تجهیزات و بازرسی محصول در ارتفاع بیش از 1.5 متر باید از سکوهای مخصوص (داربست) انجام شود.

4.1.6. هنگام نصب اتصالات فلنج، عناصر رزوه ای باید به طور یکنواخت سفت شوند، به طور متناوب به طور متناوب به صورت قطری مخالف ("متقاطع") سفت شوند و موازی بودن فلنج ها حفظ شود.

استفاده از آچارهایی که با اندازه مهره مطابقت ندارند، آچارهای غیر استاندارد و/یا با امتداد دسته و همچنین چکش یا پتک ممنوع است.

4.1.7. هنگام تهیه یک سیال کار با استفاده از فسفرها، مواد نگهدارنده و همچنین هنگام اعمال پوشش های نشانگر روی سطوح کنترل شده محصول آزمایشی، باید یک سیستم تهویه عمومی تامین و خروجی در محل تست هیدروژن روشن شود.

4.2. انجام تست های هیدرولیکی

4.2.1. حداقل تعداد افراد، اما نه کمتر از دو نفر، باید در انجام آزمایشات هیدرولیک شرکت داشته باشند.

4.2.2. در طول آزمایش هیدرولیک ممنوع است:

حضور در قلمرو سایت برای افرادی که در آزمون شرکت نمی کنند.

برای افرادی که در آزمون شرکت می کنند در کنار شاخه ها قرار گیرند.

انجام کارهای غیرمجاز در قلمرو سایت هیدروتستینگ و کارهای مربوط به از بین بردن عیوب شناسایی شده روی محصول تحت فشار. کار برای از بین بردن عیوب تنها پس از کاهش فشار و در داخل انجام می شود موارد ضروری، تخلیه سیال کار.

حمل و نقل (برگرداندن) محصول تحت فشار؛

بارها را روی یک محصول تحت فشار حمل کنید.

4.2.3. تستر ممنوع است:

انجام آزمایشات روی پایه هیدرولیکی که به دستور کارگاه به او یا تیمش اختصاص داده نشده است.

پانل کنترل پایه هیدرولیک و محصول آزمایش شده متصل به سیستم تامین آب را بدون مراقبت رها کنید (حتی پس از تخلیه فشار).

مونتاژ و جداسازی محصولات، تجهیزات تحت فشار، تعمیر تجهیزات پایه هیدرولیک و غیره؛

ایجاد تغییرات غیرمجاز در فرآیند آزمایش، تغییر فشار یا زمان نگهداری تحت فشار و غیره.

4.2.4. انجام آزمایشات هیدرولیک روی پایه مونتاژ با استفاده از تجهیزات قابل حمل در موارد استثنایی با اجازه کتبی مهندس ارشد شرکت و رعایت الزامات این سند راهنما مجاز است.

4.2.5. محصول مورد آزمایش باید به طور کامل با مایع کار پر شود و وجود بالشتک های هوا در ارتباطات مجاز نیست.

سطح محصول باید خشک باشد.

4.2.6. فشار در محصول باید به آرامی افزایش و کاهش یابد. افزایش فشار باید به طور متناوب انجام شود (برای تشخیص به موقع عیوب احتمالی). مقدار فشار میانی برابر با نصف فشار آزمایش در نظر گرفته می شود. نرخ افزایش فشار نباید از 0.5 مگاپاسکال (5 کیلوگرم بر سانتی متر مربع) در دقیقه تجاوز کند.

حداکثر انحراف فشار تست نباید تجاوز کند ± 5 درصد ارزش آن. زمان نگهداری محصول تحت فشار تست توسط توسعه دهنده پروژه تنظیم می شود یا در اسناد نظارتی و فنی برای محصول ذکر شده است.

4.2.7. در حالی که فشار تا فشار تست افزایش می یابد و محصول تحت فشار تست نگه داشته می شود، نزدیک بودن و/یا بازرسی محصول ممنوع است. پرسنل شرکت کننده در آزمون باید در این زمان در کنترل پنل حضور داشته باشند.

بازرسی محصول باید پس از کاهش فشار در محصول به ارزش طراحی انجام شود.

در فشار طراحی در محصول، موارد زیر مجاز است در پایه هیدرولیک قرار گیرد:

آزمایش کنندگان؛

تشخیص عیب؛

نمایندگان بخش کنترل فنی (QCD)؛

مسئول اجرای ایمن کار - سرکارگر، سرکارگر ارشد، مدیر سایت؛

مدیران فروشگاه؛

کارکنان بخش های فنی پیشرو؛

نمایندگان مشتری

این افراد باید طبق GOST 12.0.004 تحت آموزش های ویژه یا دستورالعمل های مناسب قرار گیرند.

4.2.8. هنگام استفاده از تجهیزات تشخیص عیب با منابع اشعه ماوراء بنفش، تابش چشم و پوستکارگران مجاز نیستند

4.2.9. تستر موظف است آزمایش را قطع کند، پمپ هایی که فشار ایجاد می کنند را خاموش کند یا دریچه های خطوط لوله تامین کننده فشار به محصول را ببندد (هنگام استفاده از یک پمپ برای چندین محل کار) و دریچه های فشار شکن را در موارد زیر باز کند:

وقفه در تامین فشار کاری؛

رسیدن به فشار در محصول یا خطوط لوله بالاتر از حد مجاز علیرغم رعایت کلیه الزامات مشخص شده در دستورالعمل ها.

خرابی گیج های فشار یا سایر دستگاه های نشان دهنده در هنگام افزایش فشار؛

فعال سازی وسایل ایمنی؛

وقوع چکش آب در خط لوله یا محصول، ظهور ارتعاش؛

شناسایی شده در محصول آزمایش شده، تجهیزات تکنولوژیکینشتی خط لوله، ترک، برآمدگی یا تعریق در جوش.

نشت از طریق سوراخ های تخلیه، که به عنوان سیگنالی برای توقف آزمایش عمل می کند.

تخریب محصول آزمایش شده؛

آتش سوزی و غیره

4.2.10. پس از برداشتن فشار در سیستم، قبل از جداسازی اتصالات فلنج، لازم است سیال کار از محصول و سیستم خارج شود.

4.2.11. هنگام جدا کردن تجهیزات، مهره های اتصالات پیچ و مهره را باید جدا کنید، به تدریج آنها را به صورت قطری متقابل شل کنید ("متقاطع") و به یکپارچگی عناصر آب بندی توجه کنید تا از ورود آنها به حفره های داخلی محصول جلوگیری شود.

4.2.12. ضایعات سیال کاری حاوی مواد شیمیایی، باید قبل از تخلیه به شبکه فاضلاب خنثی و (یا) تمیز شود.

تخلیه مایعات کاری حاوی فسفر، مواد نگهدارنده و غیره در فاضلاب که خنثی و (یا) تصفیه نشده اند ممنوع است.

هنگام کار با محلول سفید کننده در محل هیدروتست، سیستم تهویه عمومی تامین و خروجی باید روشن باشد. لوله اگزوز سیستم تهویه باید مستقیماً بالای ظرف حاوی محلول سفید کننده قرار گیرد.

هر سفید کننده ای که بر روی زمین قرار می گیرد باید در زهکشی با آب شسته شود.

تمام کار با سفید کننده باید با استفاده از عینک ایمنی، لباس برزنتی، چکمه و دستکش لاستیکی و ماسک گاز انجام شود.

4.2.13. حذف فسفرهای مبتنی بر فلورسین و محلول‌های آن (سوسپانسیون) از پوست باید با آب و صابون یا 1 تا 3 درصد انجام شود. محلول آبی آمونیاک

پس از اتمام کار با فسفر، پرسنل باید دست های خود را به طور کامل با آب گرم و صابون بشویند.

ضمیمه 1

پروتکل صدور گواهینامه