GOST 13377-75'e göre, kaynak, bir nesnenin işlemin başlangıcından veya yeniden başlatılmasından sınır durumunun başlangıcına kadar çalışma süresidir.
Başlangıç anının nasıl seçildiğine, çalışma süresinin hangi birimlerde ölçüldüğüne ve limit durumunun ne anlama geldiğine bağlı olarak kaynak kavramı farklı bir yorum almaktadır.
Sürenin bir ölçüsü olarak, nesnenin çalışma süresini karakterize eden azalmayan herhangi bir parametre seçilebilir. Kaynağı ölçmek için birimler, her endüstri için ve her makine, birim ve yapı sınıfı için ayrı ayrı seçilir. Genel metodoloji açısından, en iyi ve evrensel birim zaman birimi olarak kalır.
İlk olarak, genel durumda teknik bir nesnenin çalışma süresi, yalnızca yararlı çalışma süresini değil, aynı zamanda toplam çalışma süresinin artmadığı araları da içerir, AMA! Bu molalar sırasında nesne, çevre, yükler vb. Malzemelerin yaşlanma süreci toplam kaynakta azalmaya neden olur.
İkinci olarak, atanan kaynak, nesnenin hizmet dışı bırakılmadan önceki takvim süresi olarak tanımlanan ve takvim zamanı birimleriyle ölçülen atanan hizmet ömrü ile yakından ilişkilidir. Atanan hizmet ömrü, büyük ölçüde sektördeki bilimsel ve teknolojik ilerlemenin hızıyla ilgilidir. Atanan kaynağı doğrulamak için ekonomik ve matematiksel modellerin kullanılması, kaynağın yalnızca çalışma süresi birimlerinde değil, aynı zamanda takvim zamanı birimlerinde de ölçülmesini gerektirir.
Üçüncüsü, artık kaynağı tahmin etme problemlerinde, nesnenin tahmin segmentindeki işleyişi, argümanı zaman olan rastgele bir süreçtir.
Kaynağın zaman birimleri cinsinden hesaplanması, en genel biçimde tahmin problemlerinin belirlenmesini mümkün kılar. Burada, hem sürekli bağımsız değişkenler hem de ayrık olanlar, örneğin döngü sayısı gibi zaman birimlerini kullanmak mümkündür.
Tasarım aşamasında ve işletme aşamasında kaynak ve hizmet ömrünün hesaplanmasında ilk zaman anı farklı şekilde belirlenir.
Tasarım aşamasında, zamanın ilk anı genellikle nesnenin faaliyete geçirildiği an veya daha doğrusu yararlı işleyişinin başlangıcı olarak alınır.
Çalışmakta olan nesneler için, ilk olarak, son muayenenin veya önleyici tedbirin anını veya büyük bir revizyondan sonra çalışmaya devam etme anını seçebilirsiniz. Ayrıca, daha fazla sömürülmesi sorununun ortaya çıktığı keyfi bir an da olabilir.
Kaynak tükenmesine karşılık gelen bir sınır durumu kavramı aynı zamanda farklı yorum. Bazı durumlarda, operasyonun sona ermesinin nedeni eskime, diğerlerinde - daha fazla çalışmayı ekonomik olarak mümkün olmayan hale getiren verimlilikte aşırı bir düşüş ve üçüncü olarak - güvenlik göstergelerinde izin verilen maksimum seviyenin altında bir azalma.
Nesnenin durumunun sınırlayıcı olarak nitelendirilmesi gereken parametrelerin kesin işaretlerini ve değerlerini belirlemek her zaman mümkün değildir. Kazan ekipmanı ile ilgili olarak, zarar yazmanın temeli, ekipmanın daha fazla çalışmasını ekonomik olarak imkansız hale getiren arıza oranı, arıza süresi ve onarım maliyetlerinde keskin bir artıştır.
Atanan bir kaynağın ve atanan (planlanan) bir hizmet ömrünün seçimi, bir proje ataması geliştirme aşamasında çözülen teknik ve ekonomik bir görevdir. Bu, mevcut teknik durumu ve bu sektördeki bilimsel ve teknolojik ilerlemenin hızını, şu anda kabul edilen standart verimlilik katsayıları değerlerini dikkate alır. Sermaye yatırımları ve benzeri.
Tasarım aşamasında, atanan kaynak ve hizmet ömrüne değerler verilir. Tasarımcının ve geliştiricilerin görevi, tasarlanan nesne için planlanan gösterge değerlerini sağlayacak şekilde malzemeleri, yapıcı formları, boyutları ve teknolojik süreçleri seçmektir. Tasarım aşamasında, nesne henüz oluşturulmadığında, kaynak değerlendirmesi de dahil olmak üzere hesaplaması, sırasıyla malzemeler, etkiler ve işletme ile ilgili istatistiksel verilere (açık veya dolaylı olarak) dayanan düzenleyici belgeler temelinde gerçekleştirilir. benzer nesnelerin koşulları. Bu nedenle, tasarım aşamasında kaynak tahmini, olasılıksal modellere dayanmalıdır.
Çalıştırılan nesnelerle ilgili olarak, kaynak kavramı da farklı şekillerde yorumlanabilir. Buradaki ana kavram, bireysel artık kaynaktır - operasyon süresi şu an limit durumuna ulaşma zamanı. İşletme koşullarında teknik duruma göre bakım periyotları da ayrı ayrı atanır. Bu nedenle, bir sonraki orta veya büyük revizyona kadar bireysel kaynak kavramı tanıtılır. Benzer şekilde, diğer süreler için bireysel son tarihler getirilmiştir. önleyici tedbirler.
Aynı zamanda, bireysel tahmin, teknik teşhis araçları, yük seviyesini ve nesnenin durumunu kaydeden yerleşik ve harici cihazlar için, bilginin birincil işlenmesi için mikroişlemcilerin oluşturulması için, geliştirme için ek maliyetler gerektirir. matematiksel yöntemler ve yazılım Toplanan bilgilere dayanarak makul sonuçlar çıkarmaya izin verir.
Şu anda, bu sorun iki nesne grubu için en önemli önceliktir.
İlki sivil havacılık uçaklarını içerir. Sensörler, operasyon sırasında uçağa etki eden yükleri ve ayrıca yapıda biriken hasarı ve dolayısıyla artık kaynağı değerlendirmeyi mümkün kılan kaynak sensörlerini kaydetmek için ilk kez burada kullanıldı.
Bireysel bir artık kaynağı tahmin etme probleminin ilgili hale geldiği ikinci grup nesneler, büyük enerji santralleridir. Bunlar termik, hidrolik ve nükleer santraller, enerji ve yakıtın iletimi ve dağıtımı için büyük sistemlerdir. Karmaşık ve sorumlu teknik nesneler olarak, bir kaza durumunda bir kaynak haline gelebilecek stresli bileşenler ve montajlar içerirler. artan tehlike insanlar ve çevre için.
25-30 yıl hizmet ömrü için tasarlanmış bir dizi termik santral artık kaynaklarını tüketti. Bu santrallerin donanımlarının teknik açıdan yeterli düzeyde olması ve ülkenin enerji sektörüne önemli katkılar sağlamaya devam etmeleri nedeniyle, ana ünite ve montajların yeniden inşası için kesintisiz olarak daha fazla işletme olasılığı gündeme gelmektedir. Bilinçli kararlar vermek için, önceki tüm çalışma periyodu boyunca ana ve en çok stresli elemanların yüklenmesi ve ayrıca bu elemanların teknik durumunun gelişimi hakkında yeterli bilgiye sahip olmak gerekir.
Nükleer santrallerin özellikle önemli olduğu yeni santraller kurulurken, sadece arızalar için erken uyarı sistemleriyle değil, aynı zamanda ana bileşenlerinin durumunu teşhis etmek ve tanımlamak için daha kapsamlı araçlarla donatılmalarını sağlamak gerekir, yüklerin kaydedilmesi, bilgilerin işlenmesi ve teknik durumlardaki değişikliklerle ilgili bir tahminin oluşturulması.
Ömür tahmini, güvenilirlik teorisinin ayrılmaz bir parçasıdır. Güvenilirlik kavramı karmaşıktır, nesnenin bir takım özelliklerini içerir.
Ürün kalitesi - amaca uygun olarak belirli ihtiyaçları karşılamaya uygunluğunu belirleyen bir dizi ürün özelliği (GOST 15467-79). Göre uluslararası standart ISO 8402.1994, kalite, bir nesnenin (faaliyet veya süreç, ürün, hizmet vb.) yeteneği ile ilgili bir dizi özelliği olarak tanımlanır.
Ürünlerin (işler, hizmetler) kalitesi "karakteristik", "mülkiyet" ve "kalite" gibi kavramlar tarafından belirlenir. Karakteristik, metin, tablo, matematiksel formül, grafik şeklinde ifade edilen bağımlı ve bağımsız değişkenlerin ilişkisidir. Kural olarak, işlevsel olarak tanımlanır. Bir ürün özelliği, bir ürünün yaratılması, işletilmesi veya tüketilmesi sırasında ortaya çıkabilen nesnel bir özelliğidir. Ürün kalitesi, üretim sürecinin her aşamasında oluşur. yaşam döngüsü. Ürün özelliği, kalite göstergeleri ile ifade edilir, yani. kaliteye dahil edilen ve oluşturulması, işletilmesi veya tüketilmesinin belirli koşullarıyla ilgili olarak değerlendirilen bir veya daha fazla ürün özelliğinin nicel özellikleri.
Değerlendirmede üstlenilen role bağlı olarak, sınıflandırma ve değerlendirme göstergeleri ayırt edilir. Sınıflandırma göstergeleri, ürünlerin sınıflandırma sistemindeki belirli bir gruba ait olduğunu karakterize eder ve ürünlerin kullanım amacını, boyutunu, kapsamını ve koşullarını belirler. Tüm endüstriyel ve tarımsal ürünler sistematiktir, kod atamasına sahiptir ve çeşitli sınıflandırma gruplarına dahil edilmiştir. Tüm Rus sınıflandırıcıürünler (OKP). Sınıflandırma göstergeleri, değerlendirilen ürünlerin analog gruplarını oluşturmak için ürünlerin kalitesini değerlendirmenin ilk aşamalarında kullanılır. Kural olarak, bu göstergeler ürün kalitesinin değerlendirilmesine katılmaz.
Tahmini göstergeler, üretim ve tüketim veya işletme nesnesi olarak ürünlerin kalitesini oluşturan özellikleri nicel olarak karakterize eder. Kalite gerekliliklerini standardize etmek, standartların geliştirilmesinde teknik seviyeyi değerlendirmek, kontrolde kalite güvencesi, test ve belgelendirme için kullanılırlar. Tahmini göstergeler işlevsel, kaynak tasarrufu sağlayan ve çevresel olarak ayrılmıştır.
1. İşlevsel göstergeler, ürünlerin belirtilen ihtiyaçları karşılamaya işlevsel uygunluğunu belirleyen özellikleri karakterize eder. İşlevsel uygunluk, güvenilirlik, ergonomi ve estetik göstergelerini birleştirirler:
1.1. işlevsel uygunluk göstergeleri, ürünün teknik özünü, ürünün amaçlanan kullanım koşulları altında işlevlerini yerine getirme yeteneğini belirleyen özellikleri (örneğin, tek göstergeler - yük kapasitesi, kapasite ve su direnci, karmaşık göstergeler) karakterize eder. - kalori içeriği, performans);
1.2. ürün güvenilirliği göstergeleri, belirtilen kullanım modlarına ve koşullarına, bakım, onarım, depolama ve nakliyeye tabi olarak, belirtilen tüm kalite göstergelerinin değerlerini zaman içinde (belirlenen sınırlar dahilinde) koruma yeteneğini karakterize eder. Tek güvenilirlik göstergeleri, güvenilirlik, sürdürülebilirlik, dayanıklılık ve kalıcılık, karmaşık (birkaç özellik sağlar) - güvenilirlik ve geri kazanılabilirlik göstergeleridir:
Dayanıklılık - ürünün, bakım ve onarımlar için gerekli molalarla performansı sınır durumuna getirme özelliği. Ürünün sınırlayıcı durumu, devre tasarım özelliklerine, çalışma moduna ve kullanım kapsamına bağlı olarak belirlenir. Onarılamaz birçok ürün için (örneğin aydınlatma lambaları, dişliler, elektrikli ev aletleri ve radyo cihaz grupları), sınır durumu bir arıza ile çakışır. Bazı durumlarda, sınır durum, artan başarısızlık oranı döneminin başarılmasıyla belirlenir. Bu yöntem, kritik işlevleri yerine getiren otomatik cihazların bileşenlerinin sınır durumunu belirler. Bu yöntemin kullanımı, bileşenleri artan bir arıza oranına sahip olan ürünlerin çalışma verimliliğindeki bir azalmanın yanı sıra güvenlik gereksinimlerinin ihlalinden kaynaklanmaktadır. Onarılamaz ürünlerin sınır durumuna kadar çalışma süresi, özel testlerin sonuçlarına göre belirlenir ve ürünlerin teknik belgelerine dahil edilir. Arıza oranındaki değişiklik hakkında önceden bilgi edinmek mümkün değilse, ürünün sınır durumu, çalışma sırasındaki durumunun doğrudan incelenmesiyle belirlenir.
Onarılan ürünlerin sınırlayıcı durumu, yaşlanma ve sık arızalar veya artan onarım maliyetleri nedeniyle daha sonraki çalışmalarının verimsizliği ile belirlenir. Bazı durumlarda, onarılan ürünlerin sınır durumu için kriter, örneğin nakliye sırasında güvenlik gereksinimlerinin ihlali olabilir. Limit durumu ayrıca eskime ile de belirlenebilir.
Binaların ve yapıların yanlış çalışması, yapıların aşırı yüklenmesi ve ayrıca belirgin yıkıcı çevresel etkiler (nem, rüzgar, don vb.) nedeniyle dayanıklılık azalır. Büyük önem dayanıklılık sağlamak için doğru seçim iklim ve çalışma koşullarının özelliklerini dikkate alarak yapıcı çözümler. Artan dayanıklılık, donma ve çözülmeye, nem direncine, biyolojik stabiliteye ve yapıların içlerine yıkıcı ajanların girmesine ve her şeyden önce sıvı neme karşı korunmasına karşı yüksek dirençli yapı ve yalıtım malzemeleri kullanılarak elde edilir. SSCB'de yürürlükte olan bina kodlarında ve yönetmeliklerde, kapalı yapıların aşağıdaki dayanıklılık dereceleri belirlenmiştir: En az 100 yıl, II - 50 yıl ve III - 20 yıl hizmet ömrüne sahip I derece.
Dayanıklılık göstergeleri, bakım ve onarımlar için gerekli molalar ile performansı sınır durumuna kadar sürdürmek için ürünün özelliğini karakterize eder. Bunlara kaynak, gama yüzdesi kaynağı, atanan kaynak, ortalama kaynak, ilk revizyondan önceki kaynak, revizyon ömrü, toplam kaynak, ortalama servis ömrü, medyan servis ömrü, ilk revizyondan önceki servis ömrü, onarımlar arasındaki servis ömrü, artan servis ömrü dahildir. yazgılara.
Dayanıklılık iki koşul tarafından belirlenir: fiziksel veya eskime
- Maliyetler işletmedeki geliri aştığından, bir elemanın veya sistemin daha fazla onarımı ve işletilmesi kârsız hale geldiğinde fiziksel bozulma meydana gelir;
— Ahlaki eskime, bir öğenin veya sistemin parametreleri arasındaki tutarsızlık anlamına gelir. modern koşullar onların operasyonu.
Çalışma süresi ve takvim hizmet süresi açısından dayanıklılığı karakterize eden dayanıklılık göstergeleri vardır. Bir ürünün dayanıklılığını çalışma süresine göre karakterize eden bir göstergeye kaynak denir; takvim süresindeki dayanıklılığı karakterize eden bir gösterge - hizmet ömrü. İlk revizyondan önce, revizyonlar arasında, ürünün reddedilmesinden önce kaynak ve hizmet ömrü vardır.
– Çalışma süresi, ürünün saat (moto-saat), kilometre, devir, metreküp veya bu makineye özgü diğer birimlerle ölçülen süresidir (veya hacmidir). Aynı hizmet ömrüne sahip iki ürün eşit olmayabilir (farklı çalışma süresi);
Т = 1/m * Σti
burada ti, i-inci nesnenin arızalar arasındaki çalışma süresidir; m başarısızlık sayısıdır.
Bunlar: günlük çalışma süresi, aylık çalışma süresi, ilk arızaya kadar çalışma süresi, arızalar arası çalışma süresi, iki revizyon arasındaki çalışma süresi. Çalışma süresi güvenilirliğin göstergelerinden biridir. Saat (dakika), metreküp, hektar, kilometre, ton, devir vb. ile ölçülür. Çalışma süresi, ürünün teknik özelliklerine ve çalışma koşullarına bağlıdır. Bu nedenle, bir ekskavatörün metreküp hafriyat toprağı olarak ifade edilen günlük çalışma süresi, çalışma süresine, toprağın fiziksel özelliklerine, kepçenin hacmine vb. Çalışma süresi, ortamın sıcaklığı ve nemi, cihazı oluşturan parça ve mekanizmaların yapı ve mukavemetindeki farklılık vb. gibi faktörlerden etkilendiğinden, çalışma süresi rastgele bir değişken olarak kabul edilebilir. Özellikleri, onarılamayan cihazlar için ortalama arıza süresi ve tamir edilebilir cihazlar için arızalar arasındaki ortalama süre (MTBF).
Arızalar arasındaki süre, onarılan bir cihazın, cihazın veya teknik sistemin güvenilirliğini karakterize eden teknik bir parametredir.
Cihazın onarımlar arasındaki ortalama çalışma süresi, yani bir arızadan ortalama ne kadar süre sorumlu olduğunu gösterir. Genellikle saat olarak ifade edilir.
Yazılım ürünleri için bu, genellikle programın tamamen yeniden başlatılmasına veya işletim sisteminin tamamen yeniden başlatılmasına kadar geçen süre anlamına gelir.
Arızalar arasındaki süre - bir arızadan sonra nesnenin sağlıklı durumunun restorasyonunun sonundan bir sonraki arızanın meydana gelmesine kadar.
MTBF, onarılamaz bir cihaz için eşdeğer parametredir. Cihaz tamir edilemez olduğundan, bu sadece cihazın bozulmadan önce çalışacağı ortalama süredir.
Bir ürünün tasarım aşamasında, ilk arızaya kadar olan ortalama süre veya arızaya kadar geçen süre, bileşenlerin güvenilirlik özelliklerine göre hesaplanır; ürünün çalışması sırasında, bu göstergeler, aynı tip cihazların çalışma süresine ilişkin verilere göre matematiksel istatistik yöntemleriyle belirlenir.
- Kaynak - ürünün belirli bir duruma kadar toplam çalışma süresi, teknik belgelerde belirtilen, İlk onarımdan önce bir kaynak var, elden geçirilmiş, atanmış, dolu, kalıntı, toplam vb.
Teknik kaynak - bir teknik cihazın (makine, sistem), verimlilikteki azalma veya insanlar için artan tehlike nedeniyle daha fazla çalışmasının imkansız veya istenmeyen olduğu sınır durumuna ulaşana kadar çalışma süresi. Teknik kaynak rastgele değişken, cihazın limit durumuna ulaşana kadar çalışma süresi, Büyük bir sayıçevresel koşullar, cihazın yapısı vb. gibi dikkate alınamayan faktörler. Ortalama, gama yüzdesi ve atanan kaynak arasında ayrım yapın.
Atanan kaynak, ürünün teknik durumu ne olursa olsun, çalışmasının sona erdirilmesi gereken ürünün çalışma süresidir. Bu kaynak, güvenlik ve ekonomi dikkate alınarak teknik belgelerde belirtilmiştir.
Teknik Ortalama Kaynak, teknik bir kaynağın matematiksel beklentisidir;
Teknik gama yüzdesi kaynağı - cihazın belirli bir olasılıkla (yüzde g) sınır durumuna ulaşmadığı çalışma süresi;
Atanan teknik kaynağın süresi, cihazın güvenli çalışması için koşullar tarafından belirlenir.
Tam teknik kaynak - geri yüklenemeyen bir ürün için operasyonun başlangıcından sonuna kadar çalışma süresi veya restore edilmiş bir ürün için onarım.
Kalan teknik kaynak, düşünülen andan operasyonun sonuna veya onarıma kadar olan tahmini çalışma süresidir.
Toplam teknik kaynak, geri yüklenen ürünün hizmet ömrü boyunca hizmetten çıkarmadan önceki çalışma süresidir.
Motor kaynağı - içten yanmalı motorlu (araba, traktör vb.) Herhangi bir makinenin veya içten yanmalı motorun kendisinin, daha fazla çalışmasının genellikle imkansız olduğu veya verimde kabul edilemez bir düşüşle ilişkili olduğu sınır durumuna kadar çalışma süresi ve güvenlik gereksinimlerinin ihlali. Taşıma araçları için motor kaynağı, operasyonun başlangıcından sınır durumuna ulaşılana kadar kat edilen kilometre cinsinden kilometre ile belirlenir. Traktörler ve diğer nakliye dışı araçlar için ve ayrıca içten yanmalı motorlar için motor kaynağı, çalışma saati sayısına, tarım biçerdöverleri için - hasat edilen alanın hektar sayısına göre belirlenir.
Ayrıca limit ve izin verilen aşınma gibi göstergeler de kullanılır.
Limit aşınma, aşınan ürünün sınır durumuna karşılık gelen aşınmadır. Yaklaşan aşınma sınırının ana işaretleri, yakıt tüketiminde bir artış, güçte bir azalma, parçaların mukavemetinde bir azalmadır, yani ürünün daha fazla çalışması teknik olarak güvenilmez ve ekonomik olarak uygunsuz hale gelir. Parçaların ve bağlantıların aşınma sınırına ulaşıldığında, tüm kaynakları (Tp) tükenir ve onu eski haline getirmek için önlemler almak gerekir.
İzin verilen aşınma - ürünün çalışır durumda kaldığı aşınmadır, yani bu aşınmaya ulaşıldığında, parçalar veya bağlantılar başka bir tam bakım süresi boyunca onarılmadan çalışabilir. İzin verilen aşınma sınırdan daha azdır ve parçaların kalan ömrü tükenmemiştir.
Hizmet ömrü, teknik bir cihazın çalışmaya başlamasından sınır durumuna ulaşana kadar geçen süredir. Hizmet ömrü, cihazın çalışma süresini ve hem bakım hem de onarım nedeniyle ve ayrıca organizasyonel veya diğer nedenlerle her türlü arıza süresini içerir. Aynı tipteki cihazların hizmet ömrü farklı olabilir, çünkü. örneğin, cihazın yapısının özelliklerinin tezahürü, çalışma koşulları gibi dikkate alınamayan birçok rastgele faktörden etkilenir. Bu nedenle, hizmet ömrünü ölçmek için, örneğin ortalama hizmet ömrü (hizmet ömrünün matematiksel beklentisi) ve gama yüzdesi hizmet ömrü (cihazın kullanım süresinin dolmadığı takvim çalışma süresi) gibi olasılık göstergeleri kullanılır. belirli bir gama yüzdesi olasılığı ile sınır durumu).
Atanan hizmet ömrü - daha sonra çalışmaya uygunluğunu belirlemek için ürünün tamamen hizmet dışı bırakıldığı (ve iptale tabi olduğu) veya teknik durumunun incelenmesi için gönderildiği çalışma süresi. Cihaz sürekli çalıştırılırsa, hizmet ömrü teknik kaynakla çakışır. Diğer tüm durumlarda, hizmet ömrü ile cihazın kaynağı arasındaki oran, işlemin yoğunluğuna göre belirlenir.
Çalışma yoğunluğu, ürünün kullanım şeklini karakterize eden bir gösterge; ürünün çalışma süresinin, çalışma süresinin gerçekleştirildiği takvim dönemine (saat olarak) oranı olarak ifade edilir.
Diğer bir deyişle, kaynak ve hizmet ömrü göstergeleri, aynı sınır durumu tarafından belirlendikleri, ancak birbirlerinden önemli ölçüde farklı oldukları için çok ortak noktaya sahiptir. Aynı kaynak ile ürünün kullanım yoğunluğuna göre farklı hizmet ömrü olabilir. Örneğin, her biri yılda 12 bin motor-saat kaynağa sahip, 3 bin motor-saat ve 6 bin motor-saat çalışma yoğunluğuna sahip iki motor, sırasıyla ilk 4 yıl, ikinci 2 yıl hizmet ömrüne sahip olacaktır.
Bu nedenle, onarılan makinelerin, münferit düzeneklerin, bağlantıların ve parçaların restore edilerek dayanıklılığını artırmak, rasyonel bir restorasyon ve kaplama malzemesi yöntemi seçmek ve yedek parça tüketimini belirlemek çok önemlidir. nihai aşınma ve diğer dayanıklılık göstergelerinin değerlerini değerlendirmek.
Dayanıklılığın ana teknik değerlendirme göstergeleri kaynak ve hizmet ömrüdür. Göstergeleri karakterize ederken, nesnenin sınır durumunun başlangıcından sonraki eylem türü belirtilmelidir (örneğin, revizyondan önceki ortalama kaynak; ortalama onarımdan önceki gama yüzdesi kaynağı, vb.).
kullanılmış literatür listesi
1. Basovsky L. E., Protasiev V. B. Kalite yönetimi: Ders kitabı. - E.: INFRA - M, 2001. -212 s.
2. Beleicheva A.Ş., Gafforova E.B. Ürünlerin uzman değerlendirmesi - müşteri memnuniyetini belirlemek için bir araç//kalite yönetimi yöntemleri.-2002-№6
3. Gissin V.I. Ürün kalite yönetimi: Ders kitabı. ödenek. - Rostov n / a: Phoenix, 2000.
ETC'lerden daha az önemli olan, dayanıklılık- nesne tasarımının, belirli bir MRO sistemi için sınır durumu oluşana kadar çalışır durumda kalma özelliği. Bu durumda, nesnenin sınırlayıcı durumu, içinde bulunduğu durum olarak kabul edilir. daha fazla uygulama kabul edilemez veya uygunsuz olması amaçlanmıştır.
Sınırlayıcı durumun işaretleri, bu işlem nesnesi için normatif ve teknik belgelerle belirlenir.
Dayanıklılık, güç, operasyonel ve organizasyonel olarak ayrılabilen çok sayıda faktöre bağlıdır.
Kuvvet tasarım, üretim, teknolojik, yük ve sıcaklık faktörlerini içerir. Yapısal elemanlardaki gerilmelerin yoğunlaşması ve kusurlu teknolojiden kaynaklanan artık gerilmeler ve bileşenlerin montajı veya onarımları sırasındaki plastik deformasyonlar nedeniyle oluşur ve malzemelerin özelliklerine ve çalışma sırasındaki değişikliklerine bağlıdır. Dış ortamın da uçağın tasarımı üzerinde belirleyici bir etkisi vardır.
Operasyonel Faktörlerşunları içerir: hız, irtifa, uygulanan manevralar, uçak uçuş ağırlığı bakımından farklılık gösteren uçuş modları: pist durumu; pistte taksi yapma ve çekme süresi; bireysel özellikler mürettebat üyeleri ve mesleki eğitimleri; atmosferik türbülans, yükseklikteki sıcaklık değişimleri, kar, dolu vb. dahil olmak üzere meteorolojik ve iklimsel uçuş koşulları; özellikle uçak tasarımı bilgisi ile belirlenen mühendislik ve teknik personelin (ITP) yeterliliği, arıza ve hasar tespitinin eksiksizliği, yerler ilk gelişme yerelleştirme ve ortadan kaldırma önlemlerinin çatlakları, zamanlaması ve etkinliği; önleyici tedbirlerin kalitesi ve eksiksizliği ile uçağın teknik durumunu izlemek için uygulanan araçların kullanımının kalitesi vb.
Organizasyonel faktörlerşunları içerir: teknik genel mühendislik ve ITP'nin özel eğitimi; uygun strateji ve yöntemlerin seçilmesi; kabul edilen programa göre bakım formlarının yürütülmesinde ve mevcut onarımların gerçekleştirilmesinde ritim; arıza durumunda üretime yedek parça sağlama ve mevcut onarımları gerçekleştirme zamanında; uçuşlar için uçak hazırlığının mekanizasyonu ve otomasyonu için uygulanan yöntemler ve araçlar; sorun giderme, arızalar ve bunların ortadan kaldırılması; uçağın uçuşlara hazırlanması ile ilgili diğer çalışmaların yapılması, özellikle uçağın tüm fonksiyonel sistemlerinin teknik durumunun izlenmesi için otomatik araçların kullanılması vb.
Dayanıklılık ve güvenilirlik, belirli bir dizi gösterge tarafından değerlendirilir. Dayanıklılığın nicel bir değerlendirmesi için kaynak ve hizmet ömrü kavramı kullanılır. Bu durumda, kaynak çalışma saatleri, inişler, döngüler olarak ölçülür ve hizmet ömrü, nesnenin çalışmasının takvim süresinde ölçülür.
Uçaklar, motorlar, birimler ve ürünler ile ilgili olarak, aşağıdakiler kaynak türleri ve hizmet ömrü .
Garanti kaynağı (hizmet ömrü)- çalıştırma talimatlarının uygulanmasına bağlı olarak, nesnenin teknik durumundan üreticinin sorumlu olduğu çalışma süresi (takvim süresi). Garanti süresi boyunca tesiste meydana gelen arıza ve hasarlar üretici tarafından masrafları kendisine ait olmak üzere giderilir.
İlk onarımdan önce kaynak (hizmet ömrü)- çalışmanın başlangıcından ilk onarım için nesnenin alınmasına kadar çalışma süresi (takvim zamanı).
Bir nesnenin geliştirilmesi sırasında, yapıcılar, maksimum değer ilk onarımdan önce kaynak, çünkü bu, nesneyi amaçlanan amacı için kullanma verimliliği ile ilgilidir. Aynı zamanda, bileşenlerin ve düzeneklerin onarımından önceki kaynakların sırasıyla ana nesnenin (uçak, motor) ilk onarımından önceki kaynaktan daha az olmaması gereksinimlerini karşılamaya çalışırlar.
Revizyon ömrü (hizmet ömrü)- nesnenin iki bitişik onarımı arasındaki çalışma süresi (takvim süresi). Revizyon kaynakları, işletme deneyiminin genelleştirilmesi ve tesisin ilk onarımı temelinde oluşturulur. Anlamları genellikle daha az değer ilk tadilattan önce. AT en iyi senaryo eşit olabilirler.
Ortalama kaynak (hizmet ömrü) - operasyon nesnesinin kaynağının (hizmet ömrü) matematiksel beklentisi. Bu gösterge genellikle, örneğin yorulma arızası, aşınma vb. nedeniyle yapısal elemanların ve montajların testlerinden sınır durumuna kadar veriler işlenirken kullanılır. Operasyonda meydana gelen arızalara ilişkin istatistiksel verilerin işlenmesinde de kullanılır.
Gama yüzdesi kaynağı (ömrü)- nesnenin belirli bir olasılıkla sınır durumuna ulaşmayacağı çalışma süresi (takvim süresi), yüzde olarak ifade edilir. Belirli bir değer için, gama yüzdesi kaynağı T p'nin iyi tanımlanmış bir değerine sahibiz (Şekil 3.3).
Şekil 3.3. Gama yüzdesi kaynağını belirleme şeması: T p ( =2000 h; T p ( =3000 h.
- hedeflenen amaç için nesnenin kullanımının sona erdirilmesi gereken toplam çalışma süresi (takvim süresi).
Atanan kaynaklar, gerekçenin niteliğine göre, hesaplananlarda farklılık gösterir - ilgili hesaplamalarla doğrulanır ve onaylanır - çeşitli testlerle doğrulanır. Tesisin işleyişi, onaylanmış atanmış kaynaklar tarafından yönlendirilir.
Kaynak doğrulama süreci adım adım bir süreçtir. Bu nedenle, bir nesnenin belirli bir çalışma periyodunda çalışan atanmış kaynağa denir. geçici olarak atanan kaynak (ömür boyu).
Bazı uçak türleri, helikopterler, motorlar için dayanıklılık göstergelerinin değerleri tablo 3.2 ve 3.3'te verilmiştir.
Tablo 3.2
Uçak dayanıklılık göstergeleri (1 Ocak 2001 itibariyle)
Tablo 3.3
Motor dayanıklılık göstergeleri (1.01.2001 itibariyle)
Nesnenin yapısının dayanıklılığı tasarım ve üretim sırasında sağlanır. Bu aşamalarda büyük hacimli hesaplamalar ve testler yapılır.
Hesaplama yöntemleri, dayanıklılığın yapının yorulma özellikleriyle sınırlı olduğu varsayımından hareket eder, bu nedenle yapının dayanım kaynağından bahsediyoruz. İki hesaplama yöntemi ayırt edilebilir: hasar toplamı ve dokunma. İlk yönteme bir göz atalım.
Hasar toplama yöntemi, bir uçağın dayanım ömrünün hesaplanmasında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bir uçağın çalışma koşullarında bu ve diğer hesaplama yöntemlerini kullanırken, aktif ve pasif yükleme süresi ayırt edilir. Hesaplamada sadece aktif yükleme zamanı kullanılır. Aktif yükleme süresi bir döngü içerir: kalkış - uçuş - iniş, havaalanında taksi yapma ve çekme. Pist durma süresi pasif yükleme olarak adlandırılır ve aktif yüklemeye yaptığı katkı genellikle ihmal edilir. Böylece, mukavemet kaynağı, aktif yüklemenin toplam süresidir. Hasar toplama yöntemi, yorulma hasarının doğrusal fonksiyon yükleme döngüsü sayısı.
Tipik bir uçuş, bir yükleme döngüsü olarak alınır. Tipik bir uçuşun yükleri birçok kez tekrarlanır.
Hasar toplama şeması Şekil 3.4'te gösterilmiştir.
Şekil3.4. Hasar toplama şeması:
1 – yorulma hasarı birikiminin lineer yasası; 2- yorgunluk hasarının gerçek birikimi
Genel durumda imha olasılığı Q(t)
burada n, belirli bir genliğin aktif yükleme döngülerinin sayısıdır;
Ni, arıza için gerekli olan aynı genliğe sahip yükleme döngülerinin sayısıdır; k, genlik bakımından farklı olan döngü seviyelerinin sayısıdır.
Yorulma hasarının bağımsızlığı ve lineer toplamı hipotezine uygun olarak, yapının yıkımı, her tür yükten kaynaklanan hasarın toplamı Q(t)=1'e eşit olduğunda meydana gelecektir. Bu yıkımın şartıdır.
Şekil 3.4'deki kesik çizgi OK, hesaplamalarda belirtilen hasar birikim yasası anlamına gelir. Yapıda yorulma hasarının gerçek birikim süreci, şekilde 0 abs satırı ile gösterilmektedir.
Yukarıdaki bağımlılıklardan, hasar birikimi yasasına göre ayarlanan P(t) = 0,5'in tahribatsızlık olasılığının, 0 abs yasasına göre gerçek tahribatsızlık olasılığına karşılık gelebileceği sonucu çıkar, ki bu çok fazladır. daha yüksek, örneğin, yaklaşık 0,99999. Bununla birlikte, uçak yapılarının karmaşıklığı ve çalışma sırasındaki yükleme koşulları dikkate alındığında, bu şekilde elde edilen tahribatsızlık olasılığı (0.999), yapısal elemanlarda çatlak oluşumunu hariç tutmak için hala yeterli değildir. Operasyonda ortaya çıkan hasarı tespit etmek için uçak gövdesi yapısının periyodik muayenelerinin yapılmasına ihtiyaç vardır.
Dayanıklılık göstergelerini doğrulamak için, uçağın ve bileşenlerinin tasarımı sırasında kontrol edilir. test yapmak: a) statik ve b) ömür testleri.
Statik testlerin görevleri:
hesaplama yöntemlerinin doğrulanması,
Gerçek gücü ortaya çıkarmak
yapının stres alanının belirlenmesi,
stres dağılımının tekdüzeliğini kontrol etmek,
Güvenlik sınırlarının belirlenmesi.
Kaynak testleri şunları içerir:
Yüksek frekanslı yükler altında yorulma testleri (birkaç on hertz ve üzeri);
· Düşük frekanslı yüklerde tekrarlanan statik yükleme testleri (birkaç döngüden dakikada birkaç on döngüye kadar).
Test edilen bileşenlerin çeşitli yükleme seviyelerinde dayanıklılık özelliklerini belirlemek için testler yapılır. Güvenilir veriler elde etmek için, yeni ve farklı çalışma süresine sahip birkaç bileşen test edilir (Şekil 3.5). Test programı, zaman içinde yükleme spektrumunu yeniden üretir. Yükleme, bilgisayar kontrollü hidrolik krikolar yardımıyla gerçekleştirilir.
Test sonuçlarına göre T res = kaynağı belirlenir,
burada n e güvenilirlik faktörüdür.
Şekil 3.5. Arızaya kadar çalışma süresini belirleme şeması:
х – farklı çalışma süresi t 1 ,t 2 ,t 3 ..t n olan uçak bileşenleri için deney noktaları;
N 1 ,N 2 ,..N n, arızadan önceki döngü sayısıdır.
Deneysel yöntemin zorlukları, tüm uçağın veya büyük boyutlu bileşenlerinin test edilmesinin çok zahmetli ve pahalı olması gerçeğinde yatmaktadır. Bu bizi kendimizi az sayıda test nesnesiyle sınırlamaya zorlar. Ek olarak, uçuş halindeki uçak yapısal elemanlarının yükleme koşulları, laboratuvar koşullarında üretilmesi pratik olarak imkansız olan çok çeşitli ve rastgele tekrarlanabilir yüklerle karakterize edilir. Uygulamada bu, test sırasında oldukça tatmin edici dayanıklılık gösteren bazı elemanların ve düzeneklerin testlerde yeterince dayanıklı olmadığı gerçeğine yol açmaktadır. gerçek koşullar uçak içi çalışma. Deneysel yöntemlere dayanarak, dayanım kaynağını belirlemek, yapıdaki zayıf noktaları ve olası tahribatın doğasını belirlemek ve ayrıca elemanlardaki çatlak gelişme oranını değerlendirmek mümkündür.
Fark edilebilir bir değerden sınırlayıcı uzunluğa kadar olan çatlak gelişme zamanını hesaplamak için analitik yöntemlerin ortaya çıkmasıyla, denetimler arasındaki plak süresinin gerçek bir değerlendirmesi mümkün hale geldi. Ayrıca, muayeneler arasındaki aralık göz önüne alındığında, her muayenede maksimum çatlağın uzunluğunu ayarlamak da mümkün hale gelir.
giriiş
Tek tek makine parçaları farklı şekilde aşınır. Makine, öngörülen bakım ve onarımlara uyularak kullanım amacına uygun olarak çalıştırılırsa, aşınma normal, nispeten yavaş doğal bir süreç gibi görünür. Bununla birlikte, makinenin teknik çalışma kurallarının ihlali, parçalarının daha fazla aşınmaya başlamasına neden olur.
Malzemenin sürtünme yüzeyinden ayrılması ve (veya) kalıcı deformasyonu ile ilişkili, sürtünme sırasında vücut boyutlarında kademeli bir değişim süreci, aşınma olarak adlandırılır.
Aşınma, parçanın malzemesinin ayrılması veya kalıcı deformasyonu şeklinde kendini gösteren aşınmanın sonucudur.
dayanıklılık kavramı
Dayanıklılık - bir nesnenin sınır değerine ulaşılana kadar sağlıklı bir durumu sürdürme özelliği kurulu sistem bakım ve onarım.
Dayanıklılığın ana göstergeleri şunları içerir:
1) ortalama kaynak (örneğin, elden geçirmeye kadar geçen ortalama süre, elden geçirmeden iptale kadar geçen ortalama süre);
2) gama yüzdesi kaynağı (nesnenin sınıra ulaşmadığı süre). Bir parametre, bir veya daha fazla teknolojik kalite göstergesi olarak alınan, bir parçanın, arayüzün, montaj biriminin veya bir bütün olarak aracın bazı çıktı özellikleri olarak anlaşılır. Sınır değer sınırlarının ötesinde parametre değerinin çıkışı, bu durumda nesnenin çalışabilir durumunun bir ihlali varsa, yani bir arıza olarak sınıflandırılır. belirtilen işlevleri yerine getirme yeteneğini karakterize eden tüm parametrelerin değerlerinin, düzenleyici ve teknik ve (veya) tasarım belgelerinin gerekliliklerine uygun olduğu bir durum.
Arızalar genellikle ani ve kademeli olarak ayrılır. Ani arızalar, bir veya daha fazla nesne parametresinin değerlerinde ani bir değişiklik ile karakterize edilir. Kesin olarak tahmin edilemeyen, ancak belirli bir olayın yalnızca belirli bir olasılıkla meydana gelip gelmediğini karakterize edebilen rastgele anlarda meydana gelirler. Kademeli başarısızlık, nesnenin bir veya daha fazla parametresinde yumuşak bir değişiklik ile karakterize edilir. Örneğin, motor silindir-piston grubunun parçalarının aşınmasında monoton bir artış, yakıt verimliliği ve gücünde bir azalma. Arızaların kademeli ve ani olarak bölünmesi şartlıdır. Örneğin, dişli kutusu parçalarının çalışma yüzeylerinin kademeli olarak aşınması, boşlukları arttırır ve şanzımanın aniden kendi kendine kapanmasına neden olur.
Arabaların bileşen parçaları onarılabilir ve onarılamaz olarak ayrılmıştır. Birincisi için, normatif-teknik ve (veya) tasarım belgeleri onarımları sağlar ve ikincisi için sağlanmaz. Ürünlerin güvenilirliği, güvenilirlikleri, dayanıklılıkları, sürdürülebilirlikleri ve depolanabilirlikleri ile belirlenir.
Güvenilirlik, bir nesnenin belirli bir süre veya çalışma süresi boyunca sağlıklı bir durumu sürekli olarak koruma özelliğidir.
Ana güvenilirlik göstergeleri şunlardır:
1) arızasız çalışma olasılığı (belirli bir çalışma süresi içinde bir nesnenin arızasının oluşmama olasılığı);
2) arızalar arasındaki ortalama süre (geri yüklenen nesnenin çalışma süresinin, bu çalışma süresi boyunca arıza sayısının ortalama değerine oranı);
3) arıza oranı parametresi (isteğe bağlı olarak küçük çalışma süresi için geri yüklenen nesnenin ortalama arıza sayısının bu çalışma süresinin değerine oranı).
Mevcut onarımlar, en yakın TO-2'den daha az olmayan bir koşuda onarılan ünitelerin, tertibatların ve parçaların sorunsuz çalışmasını sağlar. Aracın arıza süresinin azaltılması, arızalı veya büyük onarım gerektiren ünitelerin ve montajların döner sermayeden alınan servis edilebilir olanlarla değiştirildiği toplu onarım yöntemi kullanılarak sağlanır. döner sermaye oluşturan parçalar hem doğrudan ATP'de hem de döviz bürolarında, bölgesel merkezi atölyelerde ve onarım tesislerinde bir araba oluşturulabilir.
Ağır yol koşullarında çalışma durumları için arabaların ortalama onarımı (CP) sağlanır; bir yıldan fazla aralıklarla yapılır. Bununla birlikte, aşağıdaki onarımlar gerçekleştirilebilir: Sınırlı durumuna ulaşmış ve büyük onarım gerektiren bir motorun değiştirilmesi, parçaların değiştirilmesi veya onarımı ile diğer ünitelerde sorun giderme, gövdenin boyanması ve aracın eski haline getirilmesini sağlayacak diğer işler. iyi durumda.
Araçların, birimlerin ve montajların elden geçirilmesi (CR), servis edilebilirliklerini geri yükleyerek ve kaynağın restorasyonunu tamamlamaya yakın (en az %80 onarım öncesi) ve diğer normalleştirilmiş özellikleri sağlayarak aracın ve bileşenlerinin atanan kaynağını sağlamak için tasarlanmıştır. KR sırasında, temel olanlar da dahil olmak üzere tüm bileşenler ve parçalar değiştirilir veya geri yüklenir. Arabalar ve birimler, kural olarak, birden fazla revizyona tabi tutulmaz. Bir binek otomobilin ve otobüsün temel parçası gövde, kamyon ise şasidir. Ünitelerin temel parçaları şunları içerir: motorda - bir silindir bloğu; şanzımanda, arka aksta, direksiyon dişli kutusunda - karterde; ön aksta - ön aksın kirişi veya bağımsız süspansiyonun traversi; bir gövdede veya kabinde - durum; çerçevede - uzunlamasına kirişler.
Komple kamyonların merkezileştirilmiş CR'si, küçük üretim programları ve üretimin evrensel doğası nedeniyle, onarım stoğunun ve onarılan ürünlerin teslimatı için nakliye maliyetlerinin artması, otomobiller için araçların artması nedeniyle yeterince etkili değildir. uzun zaman sömürü alanından çekildi. Bu bağlamda, komple araçların CD'si, özellikle yoğun kullanım sırasında özellikle zor yol koşullarında çalışan araçlar için yapılmalıdır. Bu durumda, araçların KR ve CP'leri ATP'ye mümkün olduğunca yakın olmalı ve özel araçlara ve onarım için bileşenlerine sağlanan hazır birimler, montajlar ve parçalar kullanılarak üretilmelidir. Onarım tesislerinin, ünite ve düzeneklerden sökülen ünitelerin onarılmasını beklememesi nedeniyle zaman tasarrufu sağlanır.
Toplama yöntemi, hatalı birimlerin yeni veya önceden onarılmış birimlerle değiştirildiği kişisel olmayan bir akım onarım yöntemidir. Ünitelerin değiştirilmesi, bir ürün arızasından sonra veya bir plana göre gerçekleştirilebilir.
Dayanıklılığı değerlendirmek için iki grup tek (özel) gösterge kullanılır: hizmet ömrü ve kaynaklar. Hizmet ömrü, belirli koşullar altında, imha veya sınırlama durumundan önceki takvim faaliyet süresidir.
Hizmet süreleri vardır:
revizyondan önce
Büyük tadilatlar arasında
Özet (tam).
Revizyon için hizmet ömrü - ana parçaların parçaları da dahil olmak üzere bir dizi elemanın değiştirilmesi veya restorasyonu ile ilk tam sökmeye kadar çalışma süresi.
Bakımlar arasındaki hizmet ömrü (birinci ve ikinci, vb. arasında), onarımın kalitesine, ekipman kaynağının ne ölçüde geri yüklendiğine bağlıdır.
Toplam hizmet ömrü, işlemin başlangıcından ayırmaya (hizmetten çıkarmadan önce) kadar olan takvim süresidir.
Bu gösterge grubu aşağıdaki avantajlara sahiptir:
muhasebe kolaylığı;
Ekipman değiştirme zamanlamasını, yedek parça teminini, onarım zamanlamasını planlamak için kullanım kolaylığı.
Bu tür göstergelerin ana dezavantajı, ekipmanın çalışmasının yoğunluğunu, gerçekleştirdiği iş miktarını dikkate almamalarıdır.
İkinci gösterge grubu - teknik kaynaklar - bu eksiklikten muaftır. Teknik kaynak, bir ürünün büyük bir revizyondan veya değiştirmeden önce belirtilen çalışma koşulları altında çalışma süresidir. Yapılan iş miktarı ile ölçülür. Ayrıca sürekli çalışma saatleri olarak da ölçülebilir. Örneğin, araba motorları için saat cinsinden. Hem organizasyonel hem de teknolojik olarak sabit bir kesinti süresi olan çalışma saatlerinde diğer teknolojik ekipman türleri için ve bakım ve onarım.
Kaynak - işlem sürecinde tüketilen değer.
Ayırt etmek:
Eksiksiz teknik kaynak,
Kullanılan teknik kaynak,
Artık teknik kaynak.
Tamamlandı - operasyonun başlangıcından revizyona veya değiştirmeye kadar. Kullanılmış - operasyonun başlangıcından veya büyük bir revizyondan sonra işin başlangıcından söz konusu ana kadar. Artık - söz konusu andan itibaren revizyona veya operasyonun sonuna kadar.
Kaynak, dağılıma tabi olan istatistiksel bir değerdir. Bu bağlamda, garantili bir kaynak gibi bir gösterge yaygın olarak kullanılmaktadır. Gama yüzdesi kaynağı, en azından belirli bir modelin ürünlerinin sahip olduğu, garantili bir olasılık olan teknik bir kaynaktır. üretimin amacına, ölçeğine ve teknolojisine, arızaların sonuçlarına bağlı olarak seçilir. Örneğin, = 0.9 ise, bu, tüm ürünlerin %90'ının en az belirtilen kaynağa sahip olduğu ve yalnızca %10'unun daha küçük bir kaynağa sahip olabileceği anlamına gelir. Dolayısıyla, ortalama kaynağın (=0.5) garanti edilen kaynağı aştığı açıktır. Rulmanlar için genel amaçlı 0.9'a eşit olarak alınır.
Garantili bir kaynak ve garantili bir hizmet ömrü kavramlarının karıştırılmaması gerektiğine dikkat edilmelidir. İkincisi, işletme kurallarına uyması koşuluyla, tüketici tarafından tespit edilen arızalardan üretici ve onarım işletmelerinin sorumlu olduğu işletme süresi olarak anlaşılmaktadır. Garanti süresi, ürünün teknik kaynağının küçük bir kısmı ile ölçülür. Bu kavram sadece teknik değil aynı zamanda yasaldır ve dayanıklılık göstergesi olarak kullanılamaz. Bununla birlikte, bu kavram bir dereceye kadar üretim ve kontrol kalitesini karakterize eder, çünkü bu süre zarfında kural olarak kontrol tarafından kaçırılan kusurlar ortaya çıkar. Dayanıklılık göstergeleri grubundan - kaynaklar, garantili kaynak, ortalama kaynak, kaynağın ortalama değerinden () standart sapması en yaygın olarak kullanılır.
6.5. Teknolojik ekipmanın dayanıklılık göstergelerinin seçimi ve elemanları
Dayanıklılık göstergelerinin seçimi genelden özele doğru yapılmalıdır, yani. bir bütün olarak ekipmandan (O) elemanlarına: birimler (A), mekanizmalar (M), düğümler (U), parçalara (D) göre şema O-A-M-U-D. Belirli bir ekipman dayanıklılığı normu sağlamak için, ana parçaların dayanıklılığı önemli ölçüde daha yüksek olmalıdır. Bu durumda parçaların eşit dayanıklılığından bahsetmemeliyiz. Büyük parçalar, ekipmanın kullanım ömrü boyunca birçok kez değiştirilebilir. Güvenilirlik belirsizliğini azaltmak, parçaların grup değiştirme olasılığını sağlamak için çoklu dayanıklılık için çaba sarf etmek gerekir. Daha sonra, örneğin, 1. grubun parçalarının onikinci değiştirilmesi sırasında, 6. kez 2. grubun parçaları, üçüncünün 4. zamanı, dördüncünün 3. zamanı ve beşinci grubun ikincileri değiştirilir.
Teknolojik ekipmanın dayanıklılığını arttırma görevi, aslında, üretici ve tüketici arasındaki maliyetlerin dağılımı ile ilgili olduğu için zordur. İlk artışın maliyetleri, ikinci düşüşün nedenleri:
İşletme maliyetinin düşürülmesi (yedek parça tüketiminin azaltılması, onarım işlemlerinin sıklığının azaltılması),
Ekipman arıza süresini azaltmak.
En kabul edilebilir dayanıklılık göstergeleri şunlardır:
a) ayrıntılar için:
1. ilk restorasyon onarımından önceki kaynak;
2. ilk yenilemeden önce ortalama kaynak.
b) düğümler için mekanizmalar:
2. ilk revizyondan önce kaynak;
3. İlk revizyondan önce ortalama kaynak.
c) genel olarak üniteler ve ekipman için:
1. emek yoğun sökme ile ilk onarımdan önce kaynak;