وفقًا لـ GOST 13377-75 ، فإن المورد هو وقت تشغيل كائن من بداية أو استئناف التشغيل حتى بداية حالة الحد.
اعتمادا على الطريقة التي تختارها لحظة أوليةالوقت ، في أي الوحدات يتم قياس مدة التشغيل وما المقصود بالحالة المحددة - يتلقى مفهوم المورد تفسيرًا مختلفًا.
كمقياس للمدة ، يمكن اختيار أي معلمة غير متناقصة تميز مدة تشغيل الكائن. يتم اختيار وحدات قياس المورد لكل صناعة ولكل فئة من الآلات والوحدات والهياكل على حدة. من حيث المنهجية العامة ، أفضل و وحدة عالميةتبقى وحدة زمنية.
أولاً ، لا يشمل وقت تشغيل عنصر تقني في الحالة العامة وقت تشغيله المفيد فحسب ، بل يشمل أيضًا فترات الراحة التي لا يزيد خلالها إجمالي وقت التشغيل ، ولكن! خلال فترات الراحة هذه ، يتعرض الجسم ل بيئة، الأحمال ، إلخ. تؤدي عملية تقادم المواد إلى انخفاض في إجمالي الموارد.
ثانيًا ، يرتبط المورد المخصص ارتباطًا وثيقًا بعمر الخدمة المعين ، والذي يتم تعريفه على أنه مدة التقويم لعملية الكائن قبل إيقاف تشغيله وقياسه بوحدات وقت التقويم. ترتبط مدة الخدمة المحددة إلى حد كبير بوتيرة التقدم العلمي والتكنولوجي في الصناعة. يتطلب استخدام النماذج الاقتصادية والرياضية لتبرير المورد المخصص قياس المورد ليس فقط بوحدات وقت التشغيل ، ولكن أيضًا بوحدات وقت التقويم.
ثالثًا ، في مشاكل التنبؤ بالمورد المتبقي ، فإن أداء الكائن في مقطع التنبؤ هو عملية عشوائية تكون حجتها هي الوقت.
يجعل حساب المورد بوحدات زمنية من الممكن تعيين مشاكل التنبؤ في الشكل الأكثر عمومية. من الممكن هنا استخدام وحدات زمنية ، سواء كانت متغيرات مستقلة أو منفصلة ، على سبيل المثال ، عدد الدورات.
يتم تحديد اللحظة الأولى من الوقت في حساب المورد وعمر الخدمة في مرحلة التصميم وفي مرحلة التشغيل بشكل مختلف.
في مرحلة التصميم ، عادةً ما يتم أخذ اللحظة الأولية من الوقت على أنها اللحظة التي يتم فيها تشغيل الكائن ، أو بشكل أكثر دقة ، بداية تشغيله المفيد.
بالنسبة للكائنات قيد التشغيل ، مثل العنصر الأولي ، يمكنك اختيار لحظة آخر فحص أو إجراء وقائي ، أو لحظة استئناف التشغيل بعد إجراء إصلاح شامل. يمكن أن تكون أيضًا لحظة تعسفية تثار فيها مسألة المزيد من استغلالها.
يسمح أيضًا مفهوم حالة الحدود المقابلة لاستنفاد الموارد تفسير مختلف. في بعض الحالات ، يكون سبب إنهاء العملية هو التقادم ، وفي حالات أخرى - انخفاض مفرط في الكفاءة ، مما يجعل المزيد من العمليات غير مجدية اقتصاديًا ، وثالثًا - انخفاض في مؤشرات السلامة إلى ما دون الحد الأقصى المسموح به.
ليس من الممكن دائمًا تحديد العلامات والقيم الدقيقة للمعلمات التي يجب أن يتم فيها تصنيف حالة الكائن على أنها مقيدة. فيما يتعلق بمعدات الغلايات ، فإن أساس شطبها هو الزيادة الحادة في معدل الفشل والتوقف وتكاليف الإصلاح ، مما يجعل تشغيل المعدات غير مجد اقتصاديًا.
يعد اختيار المورد المعين وفترة الخدمة المخصصة (المخطط لها) مهمة فنية واقتصادية يتم حلها في مرحلة تطوير مهمة المشروع. هذا يأخذ في الاعتبار الحالة التقنية الحالية ووتيرة التقدم العلمي والتكنولوجي في هذه الصناعة ، والقيم القياسية المقبولة حاليًا لمعاملات الكفاءة استثمارات رأس المالوإلخ.
في مرحلة التصميم ، يتم إعطاء قيم للمورد المخصص وعمر الخدمة. تتمثل مهمة المصمم والمطورين في اختيار المواد والأشكال البناءة والأحجام والعمليات التكنولوجية بطريقة تضمن القيم المخططة للمؤشرات للكائن المصمم. في مرحلة التصميم ، عندما لا يكون الكائن قد تم إنشاؤه بعد ، يتم حسابه ، بما في ذلك تقييم الموارد ، على أساس الوثائق المعيارية، والتي بدورها تستند (بشكل صريح أو ضمني) إلى بيانات إحصائية حول المواد والتأثيرات وظروف التشغيل لأشياء مماثلة. وبالتالي ، يجب أن يعتمد التنبؤ بالموارد في مرحلة التصميم على نماذج احتمالية.
فيما يتعلق بالأشياء التي يتم تشغيلها ، يمكن أيضًا تفسير مفهوم المورد بطرق مختلفة. المفهوم الرئيسي هنا هو المورد المتبقي الفردي - مدة التشغيل من هذه اللحظةحان الوقت للوصول إلى حالة الحد. في ظل ظروف التشغيل ، وفقًا للحالة الفنية ، يتم أيضًا تعيين فترات الإصلاح بشكل فردي. لذلك ، يتم تقديم مفهوم المورد الفردي حتى الإصلاح المتوسط أو الرئيسي التالي. وبالمثل ، يتم تقديم المواعيد النهائية الفردية للآخرين اجراءات وقائية.
في الوقت نفسه ، يتطلب التنبؤ الفردي تكاليف إضافية لأدوات التشخيص الفني ، للأجهزة المدمجة والخارجية التي تسجل مستوى الأحمال وحالة الكائن ، لإنشاء المعالجات الدقيقة للمعالجة الأولية للمعلومات ، من أجل التطوير الطرق الرياضيةو برمجةالسماح باستخلاص استنتاجات معقولة بناءً على المعلومات التي تم جمعها.
حاليًا ، تمثل هذه المشكلة أولوية قصوى لمجموعتين من الكائنات.
الأول يشمل طائرات الطيران المدني. هنا تم استخدام المستشعرات لأول مرة لتسجيل الأحمال التي تعمل على الطائرة أثناء التشغيل ، بالإضافة إلى مستشعرات الموارد التي تجعل من الممكن الحكم على الضرر المتراكم في الهيكل ، وبالتالي المورد المتبقي.
المجموعة الثانية من الكائنات التي أصبحت مشكلة التنبؤ بموارد متبقية فردية ذات صلة بها هي محطات الطاقة الكبيرة. هذه هي محطات الطاقة الحرارية والهيدروليكية والنووية ، وهي أنظمة كبيرة لنقل وتوزيع الطاقة والوقود. كونها كائنات تقنية معقدة ومسؤولة ، فهي تحتوي على مكونات وتجمعات مضغوطة ، والتي ، في حالة وقوع حادث ، يمكن أن تصبح مصدرًا خطر متزايدللناس والبيئة.
عدد من محطات الطاقة الحرارية ، المصممة لعمر خدمة 25-30 سنة ، استنفدت الآن مواردها. نظرًا لأن معدات محطات الطاقة هذه في حالة فنية مرضية ، وتستمر في تقديم مساهمة كبيرة لقطاع الطاقة في البلاد ، فإن السؤال الذي يطرح نفسه هو إمكانية إجراء مزيد من التشغيل دون انقطاع لإعادة بناء الوحدات والتجمعات الرئيسية. لاتخاذ قرارات مستنيرة ، من الضروري الحصول على معلومات كافية حول تحميل العناصر الرئيسية والأكثر إجهادًا خلال فترة التشغيل السابقة بأكملها ، وكذلك حول تطور الحالة الفنية لهذه العناصر.
عند إنشاء محطات طاقة جديدة ، من بينها محطات الطاقة النووية ذات أهمية خاصة ، من الضروري تزويدها ليس فقط بأنظمة الإنذار المبكر بالفشل ، ولكن أيضًا بأدوات أكثر شمولاً لتشخيص وتحديد حالة مكوناتها الرئيسية ، تسجيل الأحمال ومعالجة المعلومات ووضع توقعات بشأن التغييرات في الحالات الفنية.
التنبؤ بالحياة جزء لا يتجزأ من نظرية الموثوقية. مفهوم الموثوقية معقد ، فهو يتضمن عددًا من خصائص الكائن.
جودة المنتج - مجموعة من خصائص المنتج التي تحدد مدى ملاءمتها لتلبية احتياجات معينة وفقًا للغرض (GOST 15467-79). وفق المعيار الدولي ISO 8402.1994 ، يتم تعريف الجودة على أنها مجموعة من خصائص كائن (نشاط أو عملية ، منتج ، خدمة ، إلخ) تتعلق بقدرته.
يتم تحديد جودة المنتجات (الأعمال ، الخدمات) من خلال مفاهيم مثل "الخاصية" و "الملكية" و "الجودة". السمة هي العلاقة بين المتغيرات التابعة والمستقلة ، معبراً عنها في شكل نص ، أو جدول ، أو معادلة رياضية ، أو رسم بياني. يوصف ، كقاعدة عامة ، وظيفيا. خاصية المنتج هي ميزة موضوعية للمنتج يمكن أن تتجلى أثناء إنشائه أو تشغيله أو استهلاكه. تتشكل جودة المنتج في جميع مراحلها دورة الحياة. يتم التعبير عن خاصية المنتج من خلال مؤشرات الجودة ، أي الخصائص الكمية لواحد أو أكثر من خصائص المنتج المدرجة في الجودة والتي يتم النظر فيها فيما يتعلق بشروط معينة لإنشائها وتشغيلها أو استهلاكها.
بناءً على الدور الذي يؤديه التقييم ، يتم تمييز مؤشرات التصنيف والتقييم. تحدد مؤشرات التصنيف انتماء المنتجات إلى مجموعة معينة في نظام التصنيف وتحدد الغرض والحجم والنطاق والشروط لاستخدام المنتجات. جميع المنتجات الصناعية والزراعية منظمة ولديها رمز محدد ويتم تضمينها في مجموعات تصنيف مختلفة. مصنف عموم روسياالمنتجات (OKP). يتم استخدام مؤشرات التصنيف في المراحل الأولية لتقييم جودة المنتجات لتشكيل مجموعات من نظائرها للمنتجات التي تم تقييمها. كقاعدة عامة ، لا تشارك هذه المؤشرات في تقييم جودة المنتج.
المؤشرات المقدرة تميز كميًا تلك الخصائص التي تشكل جودة المنتجات ككائن للإنتاج والاستهلاك أو التشغيل. يتم استخدامها لتوحيد متطلبات الجودة ، وتقييم المستوى التقني في تطوير المعايير ، وضمان الجودة في المراقبة والاختبار وإصدار الشهادات. تنقسم المؤشرات المقدرة إلى وظيفية وموفرة للموارد وبيئية.
1. تميز المؤشرات الوظيفية الخصائص التي تحدد الملاءمة الوظيفية للمنتجات لتلبية الاحتياجات المحددة. فهي تجمع بين مؤشرات الملاءمة الوظيفية والموثوقية وبيئة العمل والجماليات:
1.1 مؤشرات الملاءمة الوظيفية تميز الجوهر التقني للمنتج ، الخصائص التي تحدد قدرة المنتج على أداء وظائفه في ظل ظروف استخدام محددة للغرض المقصود (على سبيل المثال ، المؤشرات الفردية - سعة الحمولة ، السعة ومقاومة الماء ، المؤشرات المعقدة - محتوى السعرات الحرارية والإنتاجية) ؛
1.2 تميز مؤشرات موثوقية المنتج قدرته على الحفاظ بمرور الوقت (ضمن الحدود الموضوعة) على قيم جميع مؤشرات الجودة المحددة ، مع مراعاة أوضاع وشروط الاستخدام المحددة ، والصيانة ، والإصلاح ، والتخزين ، والنقل. مؤشرات الموثوقية الفردية هي مؤشرات الموثوقية وقابلية الصيانة والمتانة والمثابرة ، معقدة (توفر العديد من الخصائص) - الموثوقية وقابلية الاسترداد:
المتانة - خاصية المنتج للحفاظ على الأداء إلى حالة الحد مع فترات الراحة اللازمة للصيانة والإصلاحات. يتم تحديد الحالة المحدودة للمنتج اعتمادًا على ميزات تصميم دائرته ووضع التشغيل ونطاق الاستخدام. بالنسبة للعديد من المنتجات غير القابلة للإصلاح (على سبيل المثال ، مصابيح الإضاءة ، التروس ، تركيبات الأجهزة الكهربائية والراديو المنزلية) ، تتزامن حالة الحد مع الفشل. في بعض الحالات ، يتم تحديد حالة الحد من خلال تحقيق فترة زيادة معدل الفشل. تحدد هذه الطريقة حالة الحد للمكونات الأجهزة الأوتوماتيكيةأداء وظائف مسؤولة. يرجع استخدام هذه الطريقة إلى انخفاض كفاءة تشغيل المنتجات ، التي تزيد مكوناتها من معدل الفشل ، فضلاً عن انتهاك متطلبات السلامة. يتم تحديد فترة تشغيل المنتجات غير القابلة للإصلاح إلى الحالة المحددة بناءً على نتائج الاختبارات الخاصة ويتم تضمينها في الوثائق الفنية للمنتجات. إذا كان من المستحيل الحصول على معلومات مسبقة حول التغيير في معدل الفشل ، يتم تحديد الحالة القصوى للمنتج من خلال الفحص المباشر لحالته أثناء التشغيل.
يتم تحديد الحالة المحدودة للمنتجات التي تم إصلاحها من خلال عدم كفاءة عملياتها الإضافية بسبب التقادم والفشل المتكرر أو زيادة تكاليف الإصلاح. في بعض الحالات ، قد يكون معيار الحالة المحددة للمنتجات التي تم إصلاحها انتهاكًا لمتطلبات السلامة ، على سبيل المثال ، في النقل. يمكن أيضًا تحديد حالة الحد من خلال التقادم.
يتم تقليل المتانة بسبب التشغيل غير السليم للمباني والهياكل ، والحمل الزائد على الهياكل ، بالإضافة إلى التأثيرات البيئية المدمرة الواضحة (الرطوبة ، والرياح ، والصقيع ، وما إلى ذلك). أهمية عظيمةلضمان المتانة الاختيار الصحيححلول بناءة ، مع مراعاة خصوصيات المناخ وظروف التشغيل. يتم تحقيق المتانة المتزايدة من خلال استخدام مواد البناء والعزل التي تتمتع بمقاومة عالية للتجميد والذوبان ومقاومة الرطوبة والقدرة الحيوية وحماية الهياكل من اختراق العوامل المدمرة فيها ، وقبل كل شيء الرطوبة السائلة. في قوانين ولوائح البناء المعمول بها في اتحاد الجمهوريات الاشتراكية السوفياتية ، تم تحديد درجات متانة الهياكل المرفقة التالية: الدرجة الأولى مع عمر خدمة لا يقل عن 100 عام ، II - 50 عامًا و III - 20 عامًا.
مؤشرات المتانة تميز خاصية المنتج للحفاظ على الأداء إلى حالة الحد مع فترات الراحة اللازمة للصيانة والإصلاحات. وتشمل هذه الموارد ، مورد نسبة جاما ، المورد المعين ، متوسط المورد ، المورد قبل الإصلاح الأول ، عمر الإصلاح ، إجمالي الموارد ، متوسط عمر الخدمة ، متوسط عمر الخدمة ، عمر الخدمة قبل الإصلاح الأول ، عمر الخدمة بين الإصلاحات ، عمر الخدمة حتى للشطب.
يتم تحديد المتانة من خلال شرطين: البدني أو التقادم
- يحدث التدهور المادي عندما يصبح الإصلاح والتشغيل الإضافي لعنصر أو نظام غير مربح ، لأن التكاليف تتجاوز الدخل أثناء التشغيل ؛
- التقادم الأخلاقي يعني التناقض بين معاملات عنصر أو نظام الظروف الحديثةعمليتهم.
هناك مؤشرات على المتانة تميز المتانة من حيث وقت التشغيل ووقت خدمة التقويم. المؤشر الذي يميز متانة المنتج من خلال وقت التشغيل يسمى المورد ؛ مؤشر يميز المتانة في وقت التقويم - عمر الخدمة. هناك مورد وعمر خدمة قبل الإصلاح الأول ، بين عمليات الإصلاح ، قبل رفض المنتج.
- مدة التشغيل هي مدة (أو حجم) المنتج ، وتُقاس بالساعات (ساعات الدراجات النارية) ، أو الكيلومترات ، أو الدورات ، أو الأمتار المكعبة ، أو الوحدات الأخرى الخاصة بهذا الجهاز. لا يمكن خلط وقت التشغيل مع مدة التقويم (عمر الخدمة) ، حيث قد يكون هناك منتجان لنفس عمر الخدمة غير متساويين (وقت تشغيل مختلف) ؛
Т = 1 / م * Σti
حيث ti هو وقت تشغيل الكائن i بين حالات الفشل ؛ م هو عدد حالات الفشل.
هناك: وقت التشغيل اليومي ، ووقت التشغيل الشهري ، ووقت التشغيل حتى الفشل الأول ، ووقت التشغيل بين حالات الفشل ، ووقت التشغيل بين عمليتي إصلاح. وقت التشغيل هو أحد مؤشرات الموثوقية. تقاس بالساعات (بالدقائق) ، بالمتر المكعب ، الهكتارات ، الكيلومترات ، الأطنان ، الدورات ، إلخ. يعتمد الكسب على تحديدالمنتج وظروف التشغيل الخاصة به. وبالتالي ، فإن وقت التشغيل اليومي للحفارة ، معبرًا عنه بالأمتار المكعبة من التربة المحفورة ، يعتمد على مدة عملها ، على الخصائص الفيزيائيةالتربة ، من حجم الجرافة ، إلخ. نظرًا لأن وقت التشغيل يتأثر بعوامل مثل درجة الحرارة والرطوبة في البيئة ، والاختلاف في هيكل وقوة الأجزاء والآليات التي يتكون منها الجهاز ، وما إلى ذلك ، يمكن اعتبار وقت التشغيل متغيرًا عشوائيًا. خصائصه تعني وقت فشل الأجهزة غير القابلة للإصلاح ومتوسط الوقت بين الأعطال (MTBF) للأجهزة القابلة للإصلاح.
الوقت بين الإخفاقات هو معلمة فنية تميز موثوقية الجهاز أو الجهاز أو النظام الفني الذي تم إصلاحه.
متوسط مدة تشغيل الجهاز بين عمليات الإصلاح ، أي أنه يوضح مقدار الوقت الذي يتم حسابه في المتوسط بفشل واحد. عادة ما يتم التعبير عنها في غضون ساعات.
بالنسبة لمنتجات البرامج ، يعني هذا عادةً فترة حتى يتم إعادة تشغيل البرنامج بالكامل أو إعادة تشغيل نظام التشغيل بالكامل.
الوقت بين حالات الفشل - من نهاية استعادة الحالة الصحية للكائن بعد الفشل حتى حدوث الفشل التالي.
MTBF هي المعلمة المكافئة لجهاز غير قابل للإصلاح. نظرًا لأن الجهاز غير قابل للإصلاح ، فهذا ببساطة متوسط الوقت الذي سيعمل فيه الجهاز قبل أن ينكسر.
في مرحلة تصميم المنتج ، يتم حساب متوسط وقت الفشل الأول أو وقت الفشل وفقًا لخصائص موثوقية المكونات ؛ أثناء تشغيل المنتج ، يتم تحديد هذه المؤشرات بالطرق الإحصاء الرياضيوفقًا لوقت تشغيل نفس نوع الأجهزة.
- المورد - إجمالي وقت تشغيل المنتج إلى حالة معينة ، المحدد في الوثائق الفنية ، هناك مورد قبل الإصلاح الأول ، الإصلاح الشامل ، التخصيص ، الكامل ، المتبقي ، الإجمالي ، إلخ.
المورد التقني - وقت تشغيل الجهاز الفني (آلة ، نظام) حتى يصل إلى حالة الحد ، حيث يكون تشغيله الإضافي مستحيلًا أو غير مرغوب فيه بسبب انخفاض الكفاءة أو زيادة الخطر على البشر. المورد التقني متغير عشوائي، حيث تعتمد مدة تشغيل الجهاز حتى يصل إلى حالة الحد عدد كبيرالعوامل التي لا يمكن أخذها في الاعتبار ، مثل الظروف البيئية ، وهيكل الجهاز نفسه ، إلخ. التمييز بين المتوسط ونسبة جاما والمورد المعين.
المورد المعين هو وقت تشغيل المنتج ، والذي يجب إنهاء تشغيله عند الوصول إليه ، بغض النظر عن الحالة الفنية للمنتج. يتم تعيين هذا المورد في الوثائق الفنية ، مع مراعاة السلامة والاقتصاد.
متوسط الموارد التقنية هو التوقع الرياضي لمورد تقني ؛
مورد النسبة المئوية لجاما التقنية - وقت التشغيل الذي لا يصل خلاله الجهاز إلى حالة الحد مع احتمال معين (نسبة مئوية) ؛
يتم تحديد مدة المورد الفني المعين من خلال شروط التشغيل الآمن للجهاز.
مورد تقني كامل - وقت التشغيل من البداية إلى نهاية العملية لمنتج غير قابل للاستعادة أو لإصلاح منتج تمت استعادته.
المورد التقني المتبقي هو وقت التشغيل المقدر من اللحظة المدروسة حتى نهاية التشغيل أو الإصلاح.
إجمالي المورد التقني هو وقت تشغيل المنتج المستعاد طوال فترة خدمته قبل إيقاف التشغيل.
مورد المحرك - وقت تشغيل أي آلة بمحرك احتراق داخلي (سيارة ، جرار ، إلخ) أو محرك الاحتراق الداخلي نفسه إلى الحالة المحددة التي يكون فيها تشغيلها الإضافي مستحيلًا بشكل عام أو يرتبط بانخفاض غير مقبول في الكفاءة و انتهاكات متطلبات السلامة. يتم تحديد مورد السيارات لمركبات النقل من خلال عدد الأميال المقطوعة بالكيلومترات من بداية العملية حتى الوصول إلى حالة الحد. بالنسبة للجرارات والمركبات الأخرى غير الناقلة ، وكذلك لمحركات الاحتراق الداخلي ، يتم تحديد مورد المحرك بعدد ساعات التشغيل ، للحصادات الزراعية - بعدد هكتارات المساحة المحصودة.
تستخدم أيضًا مؤشرات مثل الحد والتآكل المسموح به.
الحد من التآكل هو التآكل المطابق للحالة المحددة للمنتج الذي يرتدي المنتج. تتمثل العلامات الرئيسية للاقتراب من حد التآكل في زيادة استهلاك الوقود ، وانخفاض الطاقة ، وانخفاض قوة الأجزاء ، أي أن التشغيل الإضافي للمنتج يصبح غير موثوق تقنيًا وغير مناسب اقتصاديًا. عندما يتم الوصول إلى حد تآكل الأجزاء والتوصيلات ، يتم استنفاد مواردها الكاملة (Tp) ، ومن الضروري اتخاذ تدابير لاستعادتها.
البلى المسموح به - البلى الذي يظل فيه المنتج قيد التشغيل ، أي عند الوصول إلى هذا التآكل ، يمكن أن تعمل الأجزاء أو الوصلات دون ترميمها لفترة إصلاح كاملة أخرى. التآكل المسموح به أقل من الحد المسموح به ، ولم يتم استنفاد العمر المتبقي للأجزاء.
عمر الخدمة هو الفترة الزمنية من بدء تشغيل الجهاز الفني حتى يصل إلى حالته القصوى. تشمل مدة الخدمة وقت تشغيل الجهاز ووقت تعطله بجميع أنواعه ، بسبب كل من الصيانة والإصلاح ، فضلاً عن الأسباب التنظيمية أو لأسباب أخرى. قد يكون عمر خدمة الأجهزة من نفس النوع مختلفًا ، لأن. يتأثر بالعديد من العوامل العشوائية التي لا يمكن أخذها في الاعتبار ، على سبيل المثال ، إظهار ميزات هيكل الجهاز وظروف تشغيله. لذلك ، من أجل تحديد الكمياتمن عمر الخدمة ، يتم استخدام المؤشرات الاحتمالية ، على سبيل المثال ، متوسط عمر الخدمة (التوقع الرياضي لعمر الخدمة) وعمر خدمة نسبة جاما (فترة التقويم للتشغيل التي لا يصل خلالها الجهاز إلى حالة الحد مع احتمالية٪ جاما معينة).
مدة الخدمة المعينة - فترة التشغيل ، وبعدها يتم إيقاف تشغيل المنتج تمامًا (ويخضع للشطب) أو إرساله لفحص حالته الفنية من أجل تحديد مدى ملاءمته لمزيد من العمل. إذا تم تشغيل الجهاز بشكل مستمر ، فإن مدة خدمته تتزامن مع المورد التقني. في جميع الحالات الأخرى ، يتم تحديد النسبة بين عمر الخدمة ومورد الجهاز من خلال كثافة التشغيل.
شدة التشغيل ، مؤشر يميز طريقة استخدام المنتج ؛ يتم التعبير عنها كنسبة مدة تشغيل المنتج إلى فترة التقويم (بالساعات) التي يتم خلالها تنفيذ وقت التشغيل.
أي أن مؤشرات عمر الخدمة والموارد تشترك في الكثير ، حيث يتم تحديدها من خلال نفس حالة الحد ، ولكنها تختلف اختلافًا كبيرًا عن بعضها البعض. باستخدام نفس المورد ، قد يكون هناك عمر خدمة مختلف اعتمادًا على كثافة استخدام المنتج. على سبيل المثال ، سيكون لمحركين يبلغ كل منهما 12 ألف ساعة محرك في السنة مع كثافة تشغيل تبلغ 3 آلاف و 6 آلاف ساعة محرك عمر خدمة في أول 4 سنوات ، والثاني سنتان ، على التوالي.
وبالتالي ، من أجل زيادة متانة الآلات التي تم إصلاحها ، والتجمعات الفردية ، والوصلات ، والأجزاء من خلال ترميمها ، واختيار طريقة عقلانية للترميم ومواد الطلاء ، وتحديد استهلاك قطع الغيار ، من المهم جدًا أن تعرف وتكون قادرة لتقييم قيم التآكل النهائي ومؤشرات المتانة الأخرى.
مؤشرات التقييم الفني الرئيسية لقوة التحمل هي الموارد وعمر الخدمة. عند توصيف المؤشرات ، يجب الإشارة إلى نوع الإجراء بعد بداية حالة الحد للكائن (على سبيل المثال ، متوسط المورد قبل الإصلاح ؛ مورد نسبة جاما قبل الإصلاح المتوسط ، وما إلى ذلك).
قائمة الأدب المستخدم
1. باسوفسكي L. E. ، Protasiev V. B. إدارة الجودة: كتاب مدرسي. - م: INFRA - M، 2001. -212 ص.
2. Beleicheva A.S.، Gafforova E.B. تقييم خبير للمنتجات - أداة لتحديد رضا العملاء // طرق إدارة الجودة. -2002-№6
3. جيسين ف. إدارة جودة المنتج: كتاب مدرسي. مخصص. - روستوف غير متوفر: فينيكس ، 2000.
لا تقل أهمية عن ETCs متانة- تظل خاصية تصميم الكائن قيد التشغيل حتى تحدث حالة الحد لنظام MRO معين. في هذه الحالة ، تعتبر الحالة المقيدة للكائن أن تكون كذلك ، وفيها مزيد من التطبيقيُقصد به أن يكون غير مقبول أو غير مناسب.
يتم تحديد علامات الحالة المقيدة من خلال الوثائق المعيارية والفنية لهذا الغرض من العملية.
تعتمد المتانة على العديد من العوامل ، والتي يمكن تقسيمها إلى قوة وتشغيلية وتنظيمية.
قوةتشمل عوامل التصميم والإنتاج والتكنولوجية والحمل ودرجة الحرارة. تحدث بسبب تركيز الضغوط في العناصر الهيكلية والضغوط المتبقية الناتجة عن التكنولوجيا غير الكاملة وبسبب التشوهات البلاستيكية أثناء تجميع المكونات أو الإصلاحات ، وتعتمد على خصائص المواد وتغيراتها أثناء التشغيل. البيئة الخارجية لها أيضًا تأثير حاسم على تصميم الطائرة.
عوامل التشغيلتشمل: أوضاع الطيران التي تختلف في السرعة والارتفاع والمناورات المطبقة ووزن رحلة الطائرة: حالة المدرج ؛ مدة ركوب سيارات الأجرة والقطر على المدرج ؛ الخصائص الفرديةأعضاء الطاقم وتدريبهم المهني ؛ ظروف الطيران الجوية والمناخية ، بما في ذلك الاضطرابات الجوية ، وتدرجات درجات الحرارة في الارتفاع ، والثلج ، والبرد ، وما إلى ذلك ؛ تأهيل الكوادر الهندسية والتقنية (ITP) ، التي تحدد ، على وجه الخصوص ، من خلال معرفة تصميم الطائرة ، واكتمال اكتشاف الأعطال والأضرار ، والأماكن التطوير الأوليالشقوق ، وحسن توقيت وفعالية التدابير لتوطينها والقضاء عليها ؛ جودة واكتمال الإجراءات الوقائية ، وكذلك جودة استخدام الوسائل المطبقة لمراقبة الحالة الفنية للطائرة ، إلخ.
العوامل التنظيميةتشمل: التقنية العامة والهندسة تدريب خاصوما إلى ذلك وهلم جرا؛ اختيار الاستراتيجية والأساليب المناسبة ؛ الإيقاع في تنفيذ نماذج الصيانة وفقًا للبرنامج المعتمد وإجراء الإصلاحات الحالية ؛ حسن التوقيت في تزويد الإنتاج بقطع الغيار في حالة حدوث أعطال وإجراء الإصلاحات الحالية ؛ الأساليب والوسائل التطبيقية لميكنة وأتمتة إعداد الطائرات للرحلات ؛ استكشاف الأخطاء وإصلاحها والفشل والقضاء عليها ؛ أداء الأعمال الأخرى المتعلقة بإعداد الطائرات للرحلات ، ولا سيما استخدام الوسائل الآلية لمراقبة الحالة الفنية للجميع أنظمة وظيفية LA إلخ.
يتم تقييم المتانة والموثوقية من خلال مجموعة معينة من المؤشرات. للتقييم الكمي للمتانة ، يتم استخدام مفهوم المورد وعمر الخدمة. في هذه الحالة ، يتم قياس المورد بساعات التشغيل ، وعمليات الإنزال ، والدورات ، ويتم قياس عمر الخدمة في مدة التقويم الخاصة بتشغيل الكائن.
فيما يتعلق بالطائرات والمحركات والوحدات والمنتجات: أنواع الموارد ومدة الخدمة .
مورد الضمان (عمر الخدمة)- وقت التشغيل (وقت التقويم) الذي تكون خلاله الجهة المصنعة مسؤولة عن الحالة الفنية للكائن ، مع مراعاة تنفيذ تعليمات التشغيل. خلال فترة الضمان ، يتم التخلص من الأعطال والأضرار التي تحدث في المنشأة من قبل الشركة المصنعة بمفردها على نفقتها الخاصة.
المورد (عمر الخدمة) قبل الإصلاح الأول- وقت التشغيل (وقت التقويم) من بدء التشغيل حتى استلام الكائن للإصلاح الأول.
أثناء تطوير الكائن ، يسعى المصممون جاهدين لضمان ذلك أقصى قيمةالمورد قبل الإصلاح الأول ، حيث يرتبط ذلك بكفاءة استخدام الكائن للغرض المقصود منه. في الوقت نفسه ، يحاولون أيضًا تلبية المتطلبات بأن الموارد قبل إصلاح المكونات والتجمعات ، على التوالي ، لا تقل عن المورد قبل الإصلاح الأول للكائن الرئيسي (الطائرات ، المحرك).
عمر الإصلاح (عمر الخدمة)- وقت التشغيل (وقت التقويم) بين إصلاحين متجاورين للكائن. يتم إنشاء موارد الإصلاح على أساس تعميم تجربة التشغيل والإصلاح الأول للمنشأة. معانيها عادة قيم أقلقبل التجديد الأول. في أفضل حالةيمكن أن يكونوا متساوين.
متوسط الموارد (عمر الخدمة) -التوقع الرياضي للمورد (عمر الخدمة) لموضوع العملية. يستخدم هذا المؤشر عادةً عند معالجة البيانات من اختبارات العناصر الهيكلية والتجمعات إلى حالة الحد ، على سبيل المثال ، بسبب التعب ، والتآكل ، وما إلى ذلك. كما أنها تستخدم في معالجة البيانات الإحصائية عن حالات الفشل التي تحدث في العملية.
مصدر النسبة المئوية لجاما (الحياة)- وقت التشغيل (وقت التقويم) الذي لن يصل خلاله الكائن إلى حالة الحد باحتمالية معينة ، معبرًا عنها كنسبة مئوية. بالنسبة لقيمة معينة ، لدينا قيمة محددة جيدًا لمورد النسبة المئوية لجاما T p (الشكل 3.3).
الشكل 3.3. مخطط لتحديد نسبة مورد جاما: T p (= 2000 h ؛ T p (= 3000 h.
- إجمالي وقت التشغيل (وقت التقويم) ، عند الوصول إلى الوقت الذي يجب إنهاء استخدام الكائن للغرض المقصود منه.
تختلف الموارد المخصصة ، وفقًا لطبيعة التبرير ، في الموارد المحسوبة - المبررة بالحسابات المقابلة والمؤكدة - المبررة باختبارات مختلفة. يسترشد تشغيل المرفق بالموارد المعينة المؤكدة.
عملية التحقق من الموارد هي عملية خطوة بخطوة. لذلك ، يتم استدعاء المورد المعين الذي يعمل في فترة معينة من تشغيل كائن ما المورد المعين مؤقتًا (مدى الحياة).
ترد قيم مؤشرات المتانة لبعض أنواع الطائرات والمروحيات والمحركات في الجدولين 3.2 و 3.3
الجدول 3.2
مؤشرات متانة الطائرة (اعتبارًا من 1 يناير 2001)
الجدول 3.3
مؤشرات متانة المحرك (اعتبارًا من 1.01.2001)
يتم ضمان متانة هيكل الكائن أثناء التصميم والإنتاج. في هذه المراحل ، يتم إجراء كميات كبيرة من الحسابات والاختبارات.
تنطلق طرق الحساب من افتراض أن المتانة محدودة بخصائص التعب للهيكل ، وبالتالي ، فإننا نتحدث عن مورد القوة للهيكل. يمكن تمييز طريقتين للحساب: جمع الضرر واللمس. دعنا نلقي نظرة على الطريقة الأولى.
تُستخدم طريقة تجميع الضرر على نطاق واسع في حساب قوة عمر الطائرة. عند استخدام طرق الحساب هذه وغيرها في ظروف تشغيل الطائرة ، يتم تمييز وقت التحميل النشط والسلبي. يتم استخدام وقت التحميل النشط فقط في الحساب. يشمل وقت التحميل النشط دورة: الإقلاع - الرحلة - الهبوط ، وسيارات الأجرة في المطار والقطر. يشار إلى وقت توقف المدرج على أنه التحميل السلبي وعادة ما يتم إهمال المساهمة التي يقدمها في التحميل النشط. وبالتالي ، فإن مورد القوة هو الوقت الإجمالي للتحميل النشط. تعتمد طريقة جمع الضرر على فرضية أن الضرر الناتج عن التعب هو دالة خطيةعدد دورات التحميل.
يتم أخذ الرحلة النموذجية كدورة تحميل واحدة. تتكرر أحمال رحلة نموذجية عدة مرات.
يظهر مخطط تجميع الضرر في الشكل 3.4
الشكل 3.4. مخطط تجميع الضرر:
1 - القانون الخطي لتراكم أضرار التعب ؛ 2- التراكم الفعلي لضرر التعب
احتمالية التدمير Q (t) في الحالة العامة هي
حيث n i هو عدد دورات التحميل النشطة بسعة معينة ؛
Ni هو عدد دورات التحميل بنفس السعة المطلوبة للفشل ؛ k هو عدد مستويات الدورات ، تختلف في السعة.
وفقًا لفرضية استقلالية أضرار الإجهاد وجمعها الخطي ، سيحدث تدمير الهيكل عندما يكون مجموع الضرر من جميع أنواع الأحمال مساويًا للوحدة Q (t) = 1. هذا هو شرط التدمير.
الخط المكسور موافق في الشكل 3.4 يعني قانون تراكم الضرر المحدد في الحسابات. تظهر العملية الفعلية لتراكم أضرار التعب في الهيكل في الشكل من خلال السطر 0 القيمة المطلقة.
يترتب على التبعيات المذكورة أعلاه أن احتمال عدم التدمير P (t) = 0.5 ، المحدد وفقًا لقانون تراكم الضرر OK ، يمكن أن يتوافق مع الاحتمال الحقيقي لعدم التدمير وفقًا للقانون 0 abs ، وهو كثير أعلى ، على سبيل المثال ، حوالي 0.9999. ومع ذلك ، مع الأخذ في الاعتبار مدى تعقيد هياكل الطائرات ، وكذلك ظروف تحميلها أثناء التشغيل ، فإن احتمال عدم التدمير الذي تم الحصول عليه بهذه الطريقة (0.999) لا يزال غير كافٍ لاستبعاد حدوث تشققات في العناصر الهيكلية. هناك حاجة لإجراء عمليات تفتيش دورية لهيكل هيكل الطائرة من أجل تحديد الضرر الذي يظهر أثناء التشغيل.
للتأكد من مؤشرات المتانة ، يتم فحص تصميم الطائرة ومكوناتها أثناء ذلك اختبارات: أ) الكهرباء الساكنة و ب) اختبارات الحياة.
مهام الاختبارات الساكنة:
التحقق من طرق الحساب ،
إظهار القوة الحقيقية
تحديد مجال الإجهاد للهيكل ،
التحقق من توحيد توزيع الضغط ،
تحديد هوامش الأمان.
تشمل اختبارات الموارد ما يلي:
اختبارات الإجهاد تحت الأحمال عالية التردد (من عدة عشرات من هرتز وما فوق) ؛
· اختبارات التحميل الساكن المتكرر بأحمال منخفضة التردد (من عدة دورات إلى عدة عشرات من الدورات في الدقيقة).
يتم إجراء الاختبارات لتحديد خصائص التحمل للمكونات قيد الاختبار على مستويات مختلفة من التحميل. من أجل الحصول على بيانات موثوقة ، يتم اختبار عدة مكونات جديدة ولها وقت تشغيل مختلف (الشكل 3.5). يقوم برنامج الاختبار بإعادة إنتاج طيف التحميل بمرور الوقت. يتم التحميل بمساعدة الرافعات الهيدروليكية التي يتم التحكم فيها بواسطة الكمبيوتر.
بناءً على نتائج الاختبار ، يتم تحديد المورد T res = ،
حيث n e هو عامل الموثوقية.
الشكل 3.5. مخطط لتحديد وقت التشغيل حتى فشل t razr:
х - نقاط تجريبية لمكونات الطائرات ذات وقت تشغيل مختلف t 1، t 2، t 3 ..t n؛
N 1، N 2، .. N n هو عدد الدورات قبل الفشل.
تكمن صعوبات الطريقة التجريبية في حقيقة أن اختبار الطائرة بأكملها أو مكوناتها كبيرة الحجم أمر شاق للغاية ومكلف. هذا يجبرنا على قصر أنفسنا على عدد صغير من كائنات الاختبار. بالإضافة إلى ذلك ، تتميز ظروف تحميل العناصر الهيكلية للطائرة أثناء الطيران بتنوع كبير وتكرار عشوائي للأحمال ، والتي يستحيل إنتاجها عمليًا في ظروف المختبر. من الناحية العملية ، يؤدي هذا إلى حقيقة أن بعض العناصر والتجمعات ، التي أظهرت قدرة تحمل مُرضية أثناء الاختبار ، تبين أنها غير صلبة بدرجة كافية في ظروف حقيقيةالعمل على متن الطائرة. على أساس الأساليب التجريبية ، من الممكن تحديد مصدر القوة ، وتحديد نقاط الضعف في الهيكل وطبيعة التدمير المحتمل ، وكذلك تقييم معدل تطور التشقق في العناصر.
مع ظهور الأساليب التحليلية لحساب وقت تطور الشقوق من قيمة ملحوظة إلى الطول المحدد ، أصبح من الممكن إجراء تقييم حقيقي لفترة اللوحة بين عمليات التفتيش. يصبح من الممكن أيضًا ، نظرًا للفاصل الزمني بين عمليات التفتيش ، تعيين الحد الأقصى لطول الشق في كل عملية فحص.
مقدمة
تتآكل أجزاء الماكينة الفردية بشكل مختلف. إذا تم تشغيل الماكينة وفقًا للاستخدام المقصود ، مع مراعاة الصيانة والإصلاحات الموصوفة ، يظهر التآكل كعملية طبيعية طبيعية بطيئة نسبيًا. ومع ذلك ، فإن انتهاك قواعد التشغيل الفني للآلة يؤدي إلى حقيقة أن أجزائه تبدأ في الخضوع لتآكل متزايد.
تسمى عملية التغيير التدريجي في أبعاد الجسم أثناء الاحتكاك ، المرتبطة بفصل المادة عن سطح الاحتكاك و (أو) تشوهها الدائم ، بالتآكل.
البلى هو نتيجة التآكل ، والذي يتجلى في شكل فصل أو تشوه دائم لمادة الجزء.
مفهوم المتانة
المتانة - خاصية الكائن للحفاظ على حالة صحية حتى يتم الوصول إلى القيمة القصوى نظام مثبتالصيانة والإصلاح.
تشمل المؤشرات الرئيسية لقوة التحمل ما يلي:
1) متوسط الموارد (على سبيل المثال ، متوسط الوقت اللازم للإصلاح ، متوسط الوقت من الإصلاح إلى الشطب) ؛
2) مصدر نسبة جاما (الوقت الذي لا يصل فيه الكائن إلى الحد الأقصى). تُفهم المعلمة على أنها بعض خصائص الإخراج لجزء أو واجهة أو وحدة تجميع أو مركبة ككل ، والتي يتم أخذها كمؤشر أو أكثر من مؤشرات الجودة التكنولوجية. يتم تصنيف ناتج قيمة المعلمة التي تتجاوز حدود القيمة الحدية على أنها فشل ، إذا كان هناك في هذه الحالة انتهاك للحالة القابلة للتشغيل للكائن ، أي مثل هذه الحالة التي تتوافق فيها قيم جميع المعلمات التي تميز قدرتها على أداء الوظائف المحددة مع متطلبات الوثائق التنظيمية والتقنية و (أو) وثائق التصميم.
تنقسم حالات الفشل عادة إلى فجائية وتدريجية. تتميز حالات الفشل المفاجئ بتغيير مفاجئ في قيم واحد أو أكثر من معلمات الكائن. تحدث في لحظات زمنية عشوائية ، والتي لا يمكن التنبؤ بها بدقة ، ولكن يمكنها فقط وصف حدوث أو عدم حدوث حدث معين باحتمالية معينة. يتميز الفشل التدريجي بتغيير سلس في واحد أو أكثر من معلمات الكائن. على سبيل المثال ، زيادة رتيبة في تآكل أجزاء من مجموعة أسطوانات المحرك ، وانخفاض كفاءة الوقود والطاقة. تقسيم الإخفاقات إلى تدريجي ومفاجئ مشروط. على سبيل المثال ، يؤدي التآكل التدريجي لأسطح العمل لأجزاء علبة التروس إلى زيادة الفجوات ويؤدي إلى الإغلاق الذاتي المفاجئ لناقل الحركة.
تنقسم الأجزاء المكونة للسيارة إلى أجزاء قابلة للإصلاح وغير قابلة للإصلاح. بالنسبة للأولى ، توفر وثائق التصميم المعياري - الفني و (أو) الإصلاحات ، وبالنسبة للأخيرة ، لم يتم توفيرها. يتم تحديد موثوقية المنتجات من خلال موثوقيتها ومتانتها وقابليتها للصيانة والتخزين.
الموثوقية هي خاصية الكائن للحفاظ باستمرار على حالة صحية لبعض الوقت أو وقت التشغيل.
مؤشرات الموثوقية الرئيسية هي:
1) احتمال حدوث عملية غير فاشلة (احتمال عدم حدوث فشل أحد العناصر خلال وقت تشغيل معين) ؛
2) متوسط الوقت بين حالات الفشل (نسبة وقت تشغيل الكائن المستعاد إلى متوسط قيمة عدد حالات الفشل خلال وقت التشغيل هذا) ؛
3) معلمة معدل الفشل (نسبة متوسط عدد حالات فشل الكائن المستعاد لوقت التشغيل الصغير التعسفي إلى قيمة وقت التشغيل هذا).
تضمن الإصلاحات الحالية تشغيلًا خاليًا من المشاكل للوحدات والتجمعات والأجزاء التي تم إصلاحها على مسافة لا تقل عن أقرب TO-2. يتم تقليل وقت تعطل السيارة عن طريق استخدام طريقة الإصلاح الإجمالية ، والتي يتم فيها استبدال الوحدات المعيبة أو التي تتطلب إصلاحات كبيرة للوحدات والتجمعات بأخرى صالحة للخدمة مأخوذة من الصندوق المتجدد. الجمعيات المالية الدورية الأجزاء المكونةيمكن إنشاء سيارة مباشرة في ATP ، وفي مكاتب الصرافة ، في ورش العمل المركزية الإقليمية ومحطات الإصلاح.
يتم توفير متوسط إصلاح السيارات (CP) لحالات تشغيلها في ظروف الطريق القاسية ؛ أجريت على فترات تزيد عن عام واحد. باستخدامه ، يمكن إجراء الإصلاحات التالية: استبدال المحرك الذي وصل إلى حالته المحددة ويتطلب إصلاحات كبيرة ، واستكشاف الأخطاء وإصلاحها في الوحدات الأخرى باستبدال أو إصلاح الأجزاء ، وطلاء الهيكل وغيرها من الأعمال التي من شأنها ضمان استعادة السيارة في بحالة جيدة.
تم تصميم الإصلاح الشامل (CR) للمركبات والوحدات والتجمعات لضمان الموارد المخصصة للمركبة ومكوناتها من خلال استعادة صلاحيتها للخدمة والاقتراب من الانتهاء (على الأقل 80٪ من الإصلاح المسبق) من استعادة المورد وضمان الخصائص الطبيعية الأخرى. خلال KR ، يتم استبدال أو استعادة أي مكونات وأجزاء ، بما في ذلك المكونات الأساسية. لا تخضع السيارات والوحدات ، كقاعدة عامة ، لأكثر من إصلاح واحد. الجزء الأساسي من سيارة ركاب وحافلة هو الجسم ، والشاحنة هي الهيكل. تشمل الأجزاء الأساسية للوحدات: في المحرك - كتلة الأسطوانة ؛ في علبة التروس ، المحور الخلفي ، ترس التوجيه - علبة المرافق ؛ في المحور الأمامي - شعاع من المحور الأمامي أو عضو متقاطع لتعليق مستقل ؛ في الجسم أو المقصورة - القضية ؛ في الإطار - الحزم الطولية.
إن السجل التجاري المركزي للشاحنات الكاملة ليس فعالًا بما فيه الكفاية نظرًا لحقيقة أنه نظرًا لبرامج الإنتاج الصغيرة والطبيعة العالمية للإنتاج ، فإن تكاليف النقل لتسليم مخزون الإصلاح والمنتجات التي تم إصلاحها تزيد ، منذ وقت طويلانسحبت من دائرة الاستغلال. في هذا الصدد ، يجب أن يتم تنفيذ القرص المضغوط للمركبات الكاملة بشكل أساسي لتلك التي تعمل في ظروف طريق صعبة بشكل خاص أثناء الاستخدام المكثف. في هذه الحالة ، يجب أن تكون KR و CP للمركبات قريبة قدر الإمكان من ATP ويتم إنتاجها باستخدام وحدات وتجميعات وأجزاء جاهزة يتم توفيرها للمركبات المتخصصة ومكوناتها للإصلاح. يتم تحقيق وفورات في الوقت نظرًا لحقيقة أن مرافق الإصلاح لا تنتظر حتى يتم إصلاح الوحدات والتجمعات التي تم إزالتها منها.
طريقة التجميع هي طريقة إصلاح غير شخصية للتيار ، حيث يتم استبدال الوحدات المعيبة بوحدات جديدة أو تم إصلاحها مسبقًا. يمكن إجراء استبدال الوحدات بعد فشل المنتج أو وفقًا لخطة.
لتقييم الاستمرارية ، يتم استخدام مجموعتين من المؤشرات الفردية (الخاصة): عمر الخدمة والموارد. عمر الخدمة هو مدة التقويم للعملية في ظل ظروف معينة قبل التدمير أو حالة الحد.
هناك فترات خدمة:
قبل الإصلاح
بين التجديدات الكبرى
ملخص (مكتمل).
عمر الخدمة للإصلاح - مدة التشغيل حتى التفكيك الكامل الأول مع استبدال أو استعادة عدد من العناصر ، بما في ذلك أجزاء من الأجزاء الرئيسية.
تعتمد مدة الخدمة بين عمليات الإصلاح (بين الأول والثاني ، وما إلى ذلك) على جودة الإصلاح ، وعلى مدى استعادة مورد المعدات.
إجمالي عمر الخدمة هو مدة التقويم من بداية العملية حتى استبعادها (قبل إيقاف التشغيل).
هذه المجموعة من المؤشرات لها المزايا التالية:
سهولة المحاسبة
سهولة الاستخدام لتخطيط توقيت استبدال المعدات وتوريد قطع الغيار وتوقيت الإصلاحات.
العيب الرئيسي لهذه المؤشرات هو أنها لا تأخذ في الاعتبار كثافة تشغيل المعدات ، وكمية العمل الذي تؤديه.
المجموعة الثانية من المؤشرات - الموارد الفنية - خالية من هذا النقص. المورد التقني هو وقت تشغيل المنتج في ظل ظروف تشغيل محددة قبل إجراء إصلاح شامل أو قبل الاستبدال. تقاس بحجم العمل المنجز. يمكن قياسها أيضًا بساعات من التشغيل المستمر. على سبيل المثال ، لمحركات السيارات في ساعات. بالنسبة للأنواع الأخرى من المعدات التكنولوجية في ساعات العمل مع مقدار ثابت من التعطل ، التنظيمي والتكنولوجي ، وفي صيانةوالإصلاح.
المورد - القيمة المستهلكة في عملية التشغيل.
يميز:
مورد تقني كامل ،
الموارد التقنية المستخدمة ،
الموارد التقنية المتبقية.
مكتمل - من بداية العملية حتى الإصلاح أو الاستبدال. مستخدم - من بداية العملية أو من بداية العمل بعد إجراء إصلاح شامل حتى اللحظة المعنية. المتبقي - من اللحظة قيد النظر إلى الإصلاح أو انتهاء العملية.
المورد هو قيمة إحصائية ، عرضة للتشتت. في هذا الصدد ، يتم استخدام مثل هذا المؤشر كمورد مضمون على نطاق واسع. مورد نسبة جاما هو مورد تقني تمتلكه منتجات نموذج معين على الأقل ، حيث يكون الاحتمال مضمونًا. يتم اختياره اعتمادًا على الغرض ، وحجم وتكنولوجيا الإنتاج ، وعواقب الفشل. على سبيل المثال ، إذا كانت = 0.9 ، فهذا يعني أن 90٪ من جميع المنتجات لديها مورد على الأقل من المورد المحدد و 10٪ فقط يمكن أن يكون لها مورد أصغر. ومن ثم فمن الواضح أن متوسط الموارد (= 0.5) يتجاوز المضمون. للمحامل هدف عاميؤخذ يساوي 0.9.
وتجدر الإشارة إلى أنه لا ينبغي الخلط بين مفهومي المورد المضمون ومدة الخدمة المضمونة. يُفهم الأخير على أنه مدة التشغيل ، التي تكون خلالها الشركة المصنعة ومؤسسات الإصلاح مسؤولة عن الأعطال التي حددها المستهلك ، بشرط أن يلتزم بقواعد التشغيل. يتم قياس فترة الضمان بجزء صغير من المورد التقني للمنتج. هذا المفهوم ليس تقنيًا فحسب ، بل قانونيًا أيضًا ولا يمكن استخدامه كمؤشر على المتانة. ومع ذلك ، فإن هذا المفهوم يميز إلى حد ما جودة التصنيع والتحكم ، لأنه خلال هذه الفترة ، كقاعدة عامة ، يتم الكشف عن العيوب التي فاتها عنصر التحكم. من مجموعة مؤشرات الاستمرارية - يتم استخدام الموارد ، المورد المضمون ، المورد المتوسط ، الانحراف المعياري للمورد عن متوسط قيمته () على نطاق واسع.
6.5. اختيار مؤشرات متانة المعدات التكنولوجية وعناصرها
يجب أن يتم اختيار مؤشرات الاستمرارية من العام إلى الخاص ، أي من المعدات ككل (O) إلى عناصرها: الوحدات (A) ، الآليات (M) ، العقد (U) ، الأجزاء (D) وفقًا مخطط O-A-M-U-D. لضمان معيار معين لمتانة المعدات ، يجب أن تكون متانة الأجزاء الرئيسية أعلى بكثير. في هذه الحالة ، لا ينبغي أن نتحدث عن المتانة المتساوية للأجزاء. يمكن استبدال الأجزاء الكبيرة عدة مرات على مدار عمر الجهاز. لتقليل عدم اليقين بشأن الموثوقية ، لضمان إمكانية استبدال الأجزاء الجماعية ، من الضروري السعي لتحقيق متانة متعددة. ثم ، على سبيل المثال ، أثناء الاستبدال الثاني عشر لأجزاء من المجموعة الأولى ، في المرة السادسة ، يتم استبدال أجزاء الثانية ، والرابعة من المجموعة الثالثة ، والمرة الثالثة من المجموعة الرابعة والثانية من المجموعة الخامسة.
مهمة زيادة متانة المعدات التكنولوجية صعبة ، لأنها في الواقع تتعلق بتوزيع التكاليف بين الشركة المصنعة والمستهلك. تكاليف الزيادة الأولى ، النقصان الثاني بسبب:
تقليل تكلفة التشغيل (تقليل استهلاك قطع الغيار ، تقليل تكرار إجراءات الإصلاح) ،
تقليل وقت تعطل المعدات.
أكثر مؤشرات المتانة المقبولة هي:
أ) للحصول على التفاصيل:
1. الموارد قبل إصلاح الترميم الأول ؛
2. متوسط الموارد قبل التجديد الأول.
ب) للعقد والآليات:
2. الموارد قبل الإصلاح الأول ؛
3. متوسط الموارد قبل الإصلاح الأول.
ج) للوحدات والمعدات بشكل عام:
1. الموارد قبل الإصلاح الأول مع التفكيك كثيف العمالة ؛